Цех, офис и бухгалтерия на одной платформе — без интеграционного кошмара.
İLGERU ERP собран из шести модулей: производство (MES), планирование (MRP), склад, обслуживание оборудования (CMMS), качество (QMS) и финансы с бухгалтерией. Это не шесть отдельных программ, склеенных интеграциями, а один продукт с одной базой данных: то, что мастер отметил у станка, в ту же секунду видят снабжение, ОТК и экономист.
Начинать со всего сразу не обязательно и чаще всего вредно. Большинство заводов подключают один модуль — тот, где болит сильнее всего, — работают с ним месяц-другой и только потом добавляют соседний. Переход между тарифами не требует переустановки и не обнуляет данные: кодовая база одна, просто открывается доступ к новым разделам.
Ниже — как реальный заказ проходит по системе от подтверждения отделом продаж до закрытия себестоимости. Если ваш маршрут выглядит иначе, это нормально: этапы, операции и технологические карты настраиваются под конкретное производство, а не выбираются из зашитого отраслевого шаблона.
Что делает: Контроль производства в реальном времени, рабочие задания, терминалы операторов, OEE и ANDON.
Кому нужно: Любой завод, где важно знать, что сейчас идёт на какой машине.
Что делает: Расчёт потребности в материалах по заказам, умное упорядочивание.
Кому нужно: Цехам под заказ с 20+ активными работами на общих ресурсах.
Что делает: Многоскладовой учёт с партиями/серийниками, сканирование штрихкодов.
Кому нужно: Тем, кто устал от внезапных нехваток.
Что делает: Графики ППР, журналы поломок, MTBF/MTTR, запчасти.
Кому нужно: Заводам, где одна поломка убивает день.
Что делает: Процессы NCR/CAPA, инспекции, оценка поставщиков, прослеживаемость по партиям.
Кому нужно: Поставщикам авто, авиа, пищевой промышленности.
Что делает: Выставление счетов, лицевые счета, e-инвойс.
Кому нужно: Каждому заводу — но с привязкой к производству для реальной себестоимости.
Каждый модуль читает и пишет в те же данные. Задание в MES обновляет склад. Поломка в CMMS останавливает MRP. Дефект в QMS запускает CAPA — всё на одном дашборде, без API-склейки.
Четыре стадии, и на каждой свой модуль делает работу, которую сегодня чаще всего делает человек с таблицей.
MRP разворачивает спецификацию заказа до уровня материалов, сверяет её с фактическими остатками и с резервами под другие заказы и показывает дефицит до того, как он остановит цех. Дальше включается очерёдность: система предлагает, какой наряд запускать первым, исходя из срока отгрузки, доступности станка и уже занятых мощностей. Планировщик может переставить приоритеты вручную — предложение не является командой.
Наряд уходит на терминал у станка — планшет или обычный монитор. Оператор нажимает «начал», «пауза», «закончил», отмечает причину простоя и количество годного и брака. Отсюда берутся реальные времена операций, а не нормативы из головы технолога. Табло ANDON показывает цеху и руководству одну и ту же картину: что идёт, что стоит и по какой причине.
Учёт ведётся по нескольким складам и участкам, с разбивкой по партиям и серийным номерам, со сканированием штрихкодов с телефона или терминала сбора данных. Точка автоматического заказа отслеживает критический уровень и предупреждает снабжение заранее. Закрытие операции в цеху списывает материал автоматически — именно ручное списание и есть главный источник расхождений, который исчезает после внедрения.
CMMS ведёт график планово-предупредительного обслуживания, журнал отказов, наработку и метрики MTBF/MTTR, а также остатки запчастей. Остановка станка на ремонт сразу видна планировщику и влияет на очерёдность работ. QMS держит планы входного и операционного контроля, несоответствия NCR с процедурами CAPA, оценку поставщиков и прослеживаемость по партиям — вплоть до ответа на вопрос «из какого рулона сделана эта деталь».
Нет. Тариф «Модуль» за ₺1 000 в месяц — это один модуль на выбор: производство, склад, обслуживание, качество или финансы. Так поступает большинство наших клиентов. Когда становится тесно, добавляются остальные: данные, настроенные справочники и обученные люди сохраняются, доплачивается только разница в тарифе, а переустановка не нужна.
Перенос стартовых данных входит во внедрение: номенклатуру, остатки, контрагентов и спецификации мы загружаем из ваших выгрузок в Excel или CSV (в стандартный объём входит до 5 000 позиций номенклатуры). Идеальных данных не бывает ни у кого — на этапе анализа мы смотрим, что есть, и прямо говорим, что придётся дочистить руками.
Терминал оператора сделан под цех: крупные кнопки, минимум полей, вход по штрихкоду или карте, никакой мыши и мелкого шрифта. На практике обучение оператора занимает десять-пятнадцать минут, потому что его сценарий — три действия за смену. Основная сложность остаётся у планировщика и мастера, а не у станка.
Возможны оба варианта. Базовый OEE строится по данным терминала: времена запуска и простоя, количество годного и брака вводит оператор. В тарифе «Промышленный» подключаются датчики и данные с ПЛК и ЧПУ напрямую — тогда простои фиксируются без участия человека, а оператору остаётся только указать причину остановки.
Систему можно развернуть on-premise, на сервере внутри предприятия — тогда работа цеха вообще не зависит от внешнего канала, а наружу доступ нужен только для удалённой поддержки и обновлений. В облачном варианте разрыв связи останавливает ввод данных, поэтому производствам с нестабильным каналом мы обычно сразу рекомендуем локальную установку.
Этапы производства, операции, технологические карты, единицы измерения и права доступа настраиваются без программирования. Более глубокие вещи — нестандартные печатные формы, собственные расчёты или интеграция с вашей учётной системой — оформляются как отдельная задача с письменной фиксированной ценой до начала работ, чтобы не было счёта постфактум.
Бесплатное 30-минутное демо. Покажите нам реальное задание, мы прогоним его в İLGERU в прямом эфире.