Какое задание, на каком станке, кто его ведёт, когда закончит — в реальном времени на цеховом табло. Операторы закрывают задания с телефона, потерянных блокнотов больше нет. Выполнила ли смена план? Утром отчёт уже у вас на столе.
Оператор пишет в блокнот, блокнот остаётся на столе. Звонит заказчик — ответить некому.
Конец смены: станок простоял 3 часа. Почему? По чьей вине? Никто не знает.
Смотрите утром — план выполнен наполовину. Какой станок сбавил темп? Какое задание задержалось? Понять невозможно.
Мастер собирает блокноты, вбивает в Excel — работа на всю ночь. И отчёт всё равно неполный.
Телевизор посреди цеха подключён к системе — какой станок работает, простаивает или неисправен. С цветовой индикацией.
У станка оператор берёт задание, запускает его и отчитывается о завершении — с телефона или планшета. Сканирует QR, никаких блокнотов.
Сколько станок работал, сколько простоял, сколько произвёл — система считает и выдаёт отчёт.
У каждого изделия свой маршрут — сначала резка, потом гибка, потом сварка. Система направляет производственные заказы на нужные станки в нужном порядке.
Задания каждого оператора, затраченное на них время, выпущенная продукция — всё учитывается. Премии за производительность считаются справедливо.
Смена закончилась — отчёт пишется сам: что сделал каждый станок, как выполнен план, сколько единиц вышло. Утром у вас на столе.
Каждый станок цеха регистрируется — что он умеет, какая у него мощность, какой график работы.
Каждый оператор проходит часовое обучение — запустить задание с телефона, закрыть его, отметить простой.
Заказ клиента заносится в систему. Система решает, какой станок выполняет какую операцию и в каком порядке.
Производственный заказ появляется на телефоне у станка. Оператор запускает работу, отчитывается о выпуске, система следит в реальном времени.
Смена закончилась — отчёт формируется автоматически: что сделано, выполнен ли план, какой станок сбавил темп.
* Эти пункты описывают то, что даёт система, а не обещанную выгоду. Любое изменение эффективности зависит от вашей нынешней дисциплины учёта простоев, количества смен и того, насколько последовательно вносятся данные — грамотный подход: измерить свой OEE до пилота и точно так же измерить его в конце.
MES отдельно — учёт заданий, экран оператора, сменные отчёты.
Полный MES — цеховое табло ANDON, OEE/MTTR/MTBF, балансировка линии; в Pro добавляется подсказка ИИ по очерёдности заданий.
Pro + IoT — подключение датчиков, сбор данных с PLC/CNC, установка на собственных серверах.
Сколько станков, сколько смен — приедем к вам в цех (или созвонимся) и назовём фиксированный срок и стоимость внедрения. Бесплатно.
MES (Manufacturing Execution System — система оперативного управления производством) в реальном времени отслеживает, какое задание на каком станке, кто его выполняет и сколько времени оно идёт. Польза есть даже цеху с 5 станками: в конце смены вы точно знаете, сколько деталей вышло, какой станок простоял и какой заказ отстаёт. Вы перестаёте гадать и начинаете решать по фактическим цифрам.
Переход на İLGERU обычно занимает 2-4 недели. Мы импортируем ваши текущие производственные заказы из Excel; оператору достаточно нажать на планшете «начать задание / завершить задание». Это несложная программа — сменный мастер со средним образованием работает в ней с первого дня.
Да. Табло производства в реальном времени, статус заказов, загрузка станков, показатели смены — всё видно с телефона или планшета. Владелец уходит домой, а цех остаётся у него в кармане.
Возможно и то и другое. На планшете производственный заказ виден с изображением, размерами, примечаниями заказчика и чертежами. Хотите — оператор читает его на планшете; не хотите — по-прежнему можно печатать на бумаге. Насильного перехода нет.