Eingehendes Material wird geprüft, während der Fertigung werden Stichproben kontrolliert, das Fertigprodukt bekommt eine Endkontrolle. Taucht ein Fehler auf, wird er erfasst, die Ursache gefunden, und er wiederholt sich nicht. Schickt ein Kunde etwas zurück, wissen Sie in Sekunden, welche Schicht und welcher Bediener dahinterstehen.
Ein fehlerhaftes Teil ist ausgeliefert worden. Der Kunde ist verärgert, wir können nicht erklären, warum — und einem anderen Kunden machen wir gerade Zusagen dazu.
Die Ursache wurde nie gefunden. Jeder hat eine Theorie. Dieselbe Beanstandung kommt immer wieder.
Jede Schicht füllt ein Prüfformular aus und legt es auf den Tisch. Zum Monatsende dauert das Zusammenführen in Excel Stunden.
Fehlerzahlen werden zwar erfasst, aber ohne eine richtige Auswertung lässt sich nicht sagen, welche Schicht, welche Maschine, welcher Bediener.
Lieferung vom Lieferanten — vor der Annahme wird ein Prüfformular ausgefüllt. Ist die Ware fehlerhaft, geht sie zurück; alles wird erfasst.
In festgelegten Abständen wird eine Probe entnommen und gemessen. Läuft der Prozess weg, wird der Bediener sofort gewarnt.
Vor dem Versand wird die Checkliste für das Fertigprodukt abgearbeitet. Ohne Freigabe kann das Produkt nicht versendet werden.
Wird eine fehlerhafte Charge gefunden — welche Schicht, welche Maschine, welche Rohmaterialcharge, welcher Bediener — alles ist erfasst.
Nach der Fehlererkennung — Ursachenanalyse, Korrekturmaßnahme festhalten, Umsetzung nachverfolgen. „Denselben Fehler nicht wiederholen" setzt das System durch.
Schickt ein Kunde etwas zurück — die Seriennummer legt die gesamte Historie offen. Die Ursache wird gefunden, erklärt und behoben.
Eingehende Ware wird nach Formular geprüft. Fehlerhaftes Material geht an den Lieferanten zurück.
Je Schicht oder stündlich werden Proben gemessen. Wird eine Abweichung erkannt, wird der Bediener gewarnt.
Checkliste für das Fertigprodukt. Keine Freigabe, kein Versand.
Wird ein Fehler entdeckt — das System beantwortet was, wer und wo. Die Ursache wird analysiert.
Steht die Ursache fest — eine Abhilfe wird festgehalten, ein Verantwortlicher benannt, die Umsetzung verfolgt.
* Beobachtungen aus unseren Pilotbetrieben — eine Beschreibung dessen, was das System sichtbar macht, keine gemessene Verbesserungsrate. Wie stark sich Ihre Reklamationsquote bewegt, hängt von Ihrem Produktspektrum, Ihrer Prüfdisziplin und davon ab, wie konsequent Korrekturmaßnahmen abgeschlossen werden.
Qualität kann Ihr einziges Modul sein oder eines der drei, die Sie auswählen.
Vollständiges QMS — dreistufige Prüfung, Fehlerberichte (NCR) und CAPA-Einträge, Rückverfolgbarkeit, Kundenreklamationen.
Standard + KI — Fehler-Pareto und Reklamationsauswertung über den KI-Assistenten abfragbar; Industrial ergänzt SPC (X-quer-/R-Karten, Cp/Cpk) und die automatische Übernahme von Messwerten aus digitalen Messmitteln.
Welche Produkte Sie fertigen, Ihre Fehlerarten, die Qualitätsanforderungen Ihrer Kunden — bringen Sie das mit, wir entwerfen einen zugeschnittenen Einführungsplan. Kostenlos.
Nein. QMS nützt jedem Betrieb, der seine Reklamationen senken will. Zertifizierungen nach ISO 9001 / IATF lassen sich mit den Daten, die das System ohnehin sammelt, leichter aufrechterhalten — der eigentliche Nutzen liegt aber in weniger Reklamationen und schnelleren Antworten an den Kunden.
Über das Handy. Das Prüfformular öffnet sich, sie tragen die Messwerte ein und hängen bei Bedarf Fotos an. Abweichungen meldet das System sofort.
Ja. Die Serien- und Chargenrückverfolgung zeigt, welche Schicht, welcher Bediener, welche Rohmaterialcharge und welche Maschine beteiligt waren. Die Ursache steht in Minuten fest, nicht in Tagen.
NCR (non-conformance report — Fehlerbericht) erfasst Abweichungen. CAPA (corrective and preventive action — Korrektur- und Vorbeugemaßnahme) stellt sicher, dass die Ursache behoben und nachverfolgt wird. Wenn Sie die Automobil-, Lebensmittel- oder Luftfahrtbranche beliefern, brauchen Sie das. Andere Branchen profitieren ebenfalls — Sie beenden das Problem „derselbe Fehler, den dritten Monat in Folge".