Ein Laserkopf braucht nach 1.000 Betriebsstunden Service, ein Abkantwerkzeug nach 50.000 Hüben. Das System zählt bei jeder Maschine mit und meldet sich, wenn die Wartung fällig ist. Ausfälle mitten in der Produktion und dreitägige Stillstände — vorbei.
Mitten in der Produktion blieb der Laserkopf stehen. 3 Tage Stillstand, Warten auf ein Ersatzteil. Zwei Kunden sind abgesprungen.
Im Notizbuch stand „Service im Februar". Der Februar kam und ging. Ende März machte die Maschine Ärger.
Der Fehler war gefunden, ein Teil wird gebraucht — nicht auf Lager. Warten, die Produktion steht.
Der Techniker ist in die Halle gegangen. Was hat er gemacht, wie lange? Niemand weiß es. Eine Woche später war derselbe Fehler wieder da.
Jede Maschine hat ihr Wartungsintervall — Betriebsstunden, Zyklen, Tage. Wird es fällig, erzeugt das System einen Arbeitsauftrag für den Techniker.
Der Bediener entdeckt einen Fehler — macht mit dem Handy ein Foto und meldet ihn. Die Instandhaltung wird sofort benachrichtigt.
Der Ersatzteilbestand wird verfolgt — nachbestellt, bevor der kritische Stand erreicht ist. Kommt der Notfall, liegt das Teil im Schrank.
Der Techniker geht mit den Arbeitsaufträgen auf dem Handy in die Halle. Er sieht, was zu tun ist, lädt nach Abschluss ein Foto hoch, das System schließt den Auftrag.
Monatlich: Welche Maschine ist wie oft ausgefallen, wie hoch ist die durchschnittliche Reparaturdauer. Der Dauerkandidat wird sichtbar.
Was an einer Maschine gemacht wurde, wann Teile gewechselt wurden, wer repariert hat — alles ist erfasst. Auch beim Verkauf der Maschine wertvoll.
Wartungsintervall, Ersatzteilliste und frühere Serviceeinträge werden hinterlegt.
Während die Maschine läuft, laufen die Stunden- und Zykluszähler mit. Der Wartungstermin rückt näher.
Ist es so weit, eröffnet das System einen Arbeitsauftrag für den Techniker — was zu tun ist, welche Teile.
Der Techniker sieht sie auf dem Handy, geht in die Halle, führt sie aus, fotografiert, das System schließt ab.
Monatlich — wie viele Maschinen gewartet wurden, durchschnittliche Stillstandszeit, am häufigsten gewechselte Teile.
* Beobachtungen aus unseren Pilotbetrieben — eine Beschreibung dessen, was das System sichtbar macht, keine gemessene Verbesserungsrate. Was sich tatsächlich ändert, hängt von Anzahl und Alter Ihrer Maschinen, Ihrer bestehenden Wartungsroutine und davon ab, wie konsequent Arbeitsaufträge erfasst werden.
Wartung kann Ihr einziges Modul sein oder eines der drei, die Sie auswählen.
Vollständiges CMMS — geplante Wartung, Störungsprotokolle, mobile Technikeransicht, MTTR/MTBF-Dashboard, Ersatzteile.
Pro + IoT — Schwingungs- und Temperaturüberwachung aus Sensordaten, SPS/CNC-Anbindung.
Wie viele Maschinen, wie oft sie ausfallen, Ihre heutige Ersatzteillogistik — bringen Sie das mit, wir entwerfen einen auf Ihren Betrieb zugeschnittenen Einführungsplan. Kostenlos.
CMMS (Computerized Maintenance Management System — computergestütztes Wartungsmanagement) verfolgt für jede Maschine den geplanten Wartungstermin und die Störungshistorie. Das System warnt: „Diese Maschine wurde vor 3 Monaten gewartet; die nächste Wartung ist an diesem Datum." Auch Störungsarbeiten werden hier erfasst.
Ja. Für jede Maschine: Störungsliste, durchschnittliche Stillstandszeit, häufigste Fehlerart. Wenn Sie über eine Investition entscheiden (ersetzen oder instand setzen), sind diese Daten Ihr stärkster Anhaltspunkt.
Der Bediener meldet in der Halle „diese Maschine hat ein Problem"; auf dem Handy des Instandhaltungstechnikers erscheint eine Benachrichtigung mit der Fehlerbeschreibung und den Ersatzteilen, die auf Lager sind.
Ja. Für jede Maschine: „Ölwechsel alle 500 Betriebsstunden", „Inspektion alle 3 Monate" — ist der Termin erreicht, werden sowohl der Techniker als auch der Verantwortliche benachrichtigt.