Une tête laser doit être entretenue à 1 000 heures ; une matrice de presse plieuse à 50 000 coups. Le système compte les heures de chaque machine et alerte quand l'entretien arrive à échéance. Les pannes en pleine production et les arrêts de 3 jours, c'est terminé.
En pleine production, la tête laser s'est arrêtée. 3 jours d'arrêt, à attendre une pièce. Deux clients sont partis.
Le carnet indiquait « entretien en février ». Février est passé sans rien. Fin mars, la machine a lâché.
Le défaut est diagnostiqué, il faut une pièce — elle n'est pas en stock. On attend, la production est à l'arrêt.
Le technicien est allé à l'atelier. Qu'a-t-il fait, pendant combien de temps ? Personne ne le sait. Le même problème est revenu une semaine plus tard.
Chaque machine a son intervalle de maintenance — heures, cycles, jours. À l'échéance, le système génère un ordre de travail pour le technicien.
L'opérateur repère un défaut — il le photographie avec son téléphone et le déclare. La maintenance est prévenue immédiatement.
Le stock de pièces de rechange est suivi — réapprovisionné avant d'atteindre le seuil critique. En cas d'urgence, la pièce est dans l'armoire.
Le technicien se rend à l'atelier avec ses ordres de travail sur son téléphone. Il voit ce qu'il doit faire, envoie une photo une fois l'intervention terminée, et le système clôture l'ordre.
Chaque mois : quelle machine est tombée en panne combien de fois, quelle est la durée moyenne de réparation. La machine chroniquement défaillante saute aux yeux.
Ce qui a été fait sur une machine, quand les pièces ont été changées, qui l'a réparée — tout est consigné. Précieux jusqu'au jour où vous revendez la machine.
L'intervalle de maintenance, la liste des pièces de rechange et les entretiens antérieurs sont enregistrés.
Au fur et à mesure que la machine tourne, le compteur d'heures/de cycles avance. L'échéance de maintenance approche.
À l'échéance, le système ouvre un ordre de travail pour le technicien — quoi faire, avec quelles pièces.
Il le voit sur son téléphone, se rend à l'atelier, réalise l'intervention, la photographie, le système clôture.
Chaque mois — combien de machines entretenues, durée d'arrêt moyenne, pièces les plus remplacées.
* Observations issues de nos ateliers pilotes — une description de ce que le système met en évidence, et non un taux de gain mesuré. Ce qui change réellement dépend du nombre et de l'âge de vos machines, de votre routine de maintenance actuelle et de la régularité avec laquelle les ordres de travail sont enregistrés.
La maintenance peut être votre module unique, ou l'un des trois que vous choisissez.
CMMS complet — maintenance planifiée, historiques de pannes, écran technicien mobile, tableau de bord MTTR/MTBF, pièces de rechange.
Pro + IoT — suivi des vibrations et de la température à partir des données capteurs, intégration PLC/CNC.
Combien de machines, à quelle fréquence elles tombent en panne, votre logistique actuelle de pièces de rechange — apportez ces éléments et nous établirons un plan de mise en place adapté à votre atelier. Gratuitement.
Le CMMS (Computerized Maintenance Management System, gestion de maintenance assistée par ordinateur) suit le plan de maintenance planifiée et l'historique des pannes de chaque machine. Il prévient : « cette machine a été entretenue il y a 3 mois ; la prochaine intervention est à cette date. » Les interventions sur panne sont également consignées ici.
Oui. Pour chaque machine : liste des pannes, durée d'arrêt moyenne, type de défaillance le plus fréquent. Au moment d'une décision d'investissement (remplacer ou rénover), ces données sont votre meilleur indicateur.
L'opérateur appuie sur « cette machine a un problème » depuis l'atelier ; le technicien de maintenance reçoit sur son téléphone une notification avec le détail du défaut et les pièces de rechange disponibles en stock.
Oui. Pour chaque machine : « vidange toutes les 500 heures », « contrôle tous les 3 mois » — le jour venu, le technicien comme le responsable sont notifiés.