Sektöre Özel Üretim Terimleri

Birim enerji başına üretim, harcanan her kilovatsaate karşılık üretilen miktarı gösterir; tersi birim başına özgül enerji tüketimidir.

Ayda 42.000 kWh harcayıp 60.000 adet ürettiyseniz parça başına 0,70 kWh düşer. Sonraki ay tüketim 45.000 kWh'a çıktığında telaşlanmadan önce üretime bakarsınız: 70.000 adet üretildiyse özgül tüketim 0,64'e inmiş, yani durum iyileşmiştir.

Toplam faturayı takip etmek, üretim dalgalandığı sürece yanıltır. Özgül tüketim enerji verimliliğini hacimden arındırır. Ürün karması değişkense adet yerine kilogram, metre ya da metrekare gibi ürüne uygun bir taban seçmek gerekir.

Özgül enerji (kWh/adet) = Toplam tüketim (kWh) ÷ Üretilen adet

Dikkat: Farklı ağırlıktaki ürünler aynı adet sayacına giriyorsa özgül tüketim, verimlilikten çok ürün karmasındaki kaymayı ölçer.

İlgili: Enerji Profili · Boşta Enerji Tüketimi · PMS (Enerji İzleme Sistemi)Birim maliyet nasıl hesaplanır

Boşta tüketim, makine üretim yapmadığı halde açık kaldığı için çektiği enerjidir.

Hidrolik pompa, kompresör, soğutma ünitesi, kontrol panosu ve ısıtıcılar parça üretilmese de çalışır. Üretimde 30 kW çeken bir enjeksiyon makinesi, kalıp beklerken 8-10 kW çekmeye devam edebilir. Günde üç saat boşta kalan tek makine ayda yüzlerce kilovatsaat harcar; karşılığında hiçbir parça yoktur.

Ölçmenin yolu makine bazlı sayaç ya da akım trafosuyla profil çıkarmaktır. Üretim kaydıyla enerji kaydını aynı zaman ekseninde üst üste koyduğunuzda duruşların enerji maliyeti sayıya döner.

Dikkat: Boşta tüketimi kesmek için makineyi kapatmak her zaman doğru değildir; ısınma süresi uzun ekipmanda yeniden ısıtma, boşta beklemekten pahalıya gelebilir.

İlgili: Enerji Profili · Birim Enerji Başına Üretim (Özgül Enerji Tüketimi) · PMS (Enerji İzleme Sistemi) · OEETezgâh boş kalma sebepleri

Büzülme, ipliğin kumaş içinde dalgalanarak izlediği yolun kumaşın düz uzunluğundan ne kadar fazla olduğunu gösteren orandır.

Dokumada iplik düz gitmez; karşı yöndeki ipliklerin altından ve üstünden geçerken dalgalanır. 110 cm iplik açıldığında 100 cm kumaş veriyorsa büzülme yüzde 10'dur. Ürün ağacında iplik sarfını bu payı eklemeden yazarsanız her partide iplik eksik çıkar.

Çözgü ve atkı büzülmesi birbirini besler: birini gerdirip düzleştirdiğinizde diğeri daha çok dalgalanır. Tezgâh gerginliği değiştiğinde gramaj ve metre başına iplik tüketimi de değişir. Büzülme dokuma yapısından gelir; yıkamadan sonra ortaya çıkan çekme ile aynı şey değildir.

Büzülme % = (İplik boyu − Kumaş boyu) ÷ Kumaş boyu × 100

Dikkat: Ürün ağacında iplik miktarını kumaş metresiyle eşit yazmak en sık yapılan hatadır; büzülme payı eklenmeden sarf hesabı tutmaz.

İlgili: Çekme (Shrinkage) · EPI ve PPI · Örtme Faktörü (Cover Factor)Ürün ağacı (BOM) nedir

Çekme, kumaşın ya da hazır ürünün yıkama veya ısıl işlem sonrası boyutunda oluşan kalıcı küçülmedir.

50 cm işaretlenmiş bir numune yıkamadan sonra 48,5 cm ölçülüyorsa çekme yüzde 3'tür. Boy ve en yönünde ayrı ölçülür; örme kumaşların çoğunda boy çekmesi enden yüksektir. Kesim planı bu payı içermelidir: yüzde 3 boy çekmesi beklenen 100 cm'lik bir kalıp parçası 3 cm uzun, 60 cm'lik bir parça 1,8 cm uzun kesilir; aksi halde yıkanmış ürün beden ölçüsünün altına düşer.

Çekme tek yıkamada bitmez; ikinci ve üçüncü yıkamada bir miktar daha küçülme sürer. Şartname kaç yıkama sonrası ölçüldüğünü söylemiyorsa verilen rakam karşılaştırılabilir değildir.

Çekme % = (İlk ölçü − Son ölçü) ÷ İlk ölçü × 100

Dikkat: Kurutma yöntemi sonucu değiştirir; askıda kurutulan numuneyle makinede kurutulan numunenin çekme değeri aynı çıkmaz.

İlgili: Büzülme (Crimp) · GSM (Gramaj) · EPI ve PPI · Kurutma ve KondisyonlamaTekstil ve konfeksiyon

Enerji profili, bir tesisin ya da makinenin güç çekişinin zaman içindeki değişimini gösteren eğridir.

Sayaçtan gelen on beş dakikalık veriyi günün saatlerine yayıp bakarsınız. Vardiya başındaki sıçrama, öğle arasında düşmeyen taban çekiş, tesis kapalıyken süren gece tüketimi bu eğride görünür. Aylık toplam faturada bunların hiçbiri görünmez.

Profilin en somut çıktısı iki sorudur: üretim yokken çekilen güç nedir ve tepe çekiş hangi ekipmanların aynı anda devreye girmesinden doğuyor. İkincisi sözleşme gücünü belirlediği için, makine başlatma saatlerini kaydırmak yatırım yapmadan fatura düşürebilir.

Dikkat: Yalnız tesis toplamına bakmak yeterli değildir; hangi hattın ne çektiği bilinmeden profildeki artışın kaynağı bulunamaz.

İlgili: Boşta Enerji Tüketimi · PMS (Enerji İzleme Sistemi) · Birim Enerji Başına Üretim (Özgül Enerji Tüketimi) · Reaktif Güç ve KompanzasyonIoT sensör çözümleri

Enjeksiyon çevrim süresi, kalıbın kapanmasından bir sonraki kapanışa kadar geçen ve tek atımı üreten toplam süredir.

Sürenin en büyük parçası soğumadır; çoğu parçada toplamın yarısından fazlasını kaplar ve et kalınlığının karesiyle artar. 2 mm yerine 3 mm et kalınlığı soğuma süresini yaklaşık 2,25 katına çıkarır. Bu yüzden çevrimi kısaltmanın en etkili yolu makineyi hızlandırmak değil, parça ve soğutma kanalı tasarımıdır.

Göz sayısı da aynı ölçüde belirleyicidir: dört gözlü kalıpta 30 saniyelik çevrim atım başına dört parça verir, parça başına süre 7,5 saniyeye iner. Maliyet hesabında çevrim değil, parça başına süre kullanılır.

Çevrim = Kalıp kapama + Enjeksiyon + Tutma + Soğuma + Kalıp açma + Çıkarma

Dikkat: Soğuma süresini kısaltarak kazanılan saniyeler ölçü kayması ve çarpılma olarak ıskartaya döner; kazancı ıskarta oranıyla birlikte ölçün.

İlgili: Kalıp Ömrü · Kalıp Çekmesi · Kurutma ve Kondisyonlama · OEEPlastik enjeksiyonda fire azaltma · Plastik ve ambalaj

EPI ve PPI, dokuma kumaşta bir inçe düşen çözgü ve atkı ipliği sayısıdır; kumaşın sıklığını bu iki sayı tanımlar.

Çözgü, tezgâhta boyuna gerili iplik; atkı ise enine atılan ipliktir. EPI bir inçteki çözgü, PPI bir inçteki atkı sayısını verir. "Sıklık 120x80" yazan bir bez, inç başına 120 çözgü ve 80 atkı taşır. Santimetre başına değere geçmek için sayıyı 2,54'e bölersiniz.

Sıklık arttıkça kumaş ağırlaşır, metre çıktısı düşer. Tezgâh dakikada belirli sayıda atkı atar; PPI'yi 80'den 100'e çıkarırsanız aynı sürede üretilen metre yaklaşık beşte bir azalır. Kapasiteyi metre üzerinden değil atkı sayısı üzerinden planlarsanız sonuç tutarlı çıkar.

Bu iki sayı ipliği sayar, kalınlığını söylemez; aynı sıklık ince iplikle seyrek, kalın iplikle dolu bir yüzey verir. İkisini birleştiren ölçü örtme faktörüdür.

Dikkat: Tezgâhtaki ham sıklık ile mamul sıklık aynı değildir; çekme sonrası PPI artar, ham değerle verilen taahhüt müşteri şartnamesini tutturmaz.

İlgili: GSM (Gramaj) · Örtme Faktörü (Cover Factor) · Çekme (Shrinkage) · Büzülme (Crimp)Kapasite planlama nedir

GSM, kumaşın bir metrekaresinin gram cinsinden ağırlığıdır; kumaş kalınlığının ve maliyetinin en yaygın ölçüsüdür.

Ölçüm basittir: 100 cm² alanlı bir numune keser, tartar, çıkan gramı 100 ile çarparsınız. 1,8 g gelen numune 180 GSM'dir. Gramaj, metre ile kilo arasındaki köprüdür: 1,60 m eninde 180 GSM kumaşın bir metresi 0,288 kg çeker. Siparişi metreyle alıp ipliği kiloyla satın alıyorsanız bu dönüşüm doğrudan maliyete girer.

GSM ağırlığı ölçer, dayanımı ya da tuşeyi ölçmez. Aynı 180 GSM iki kumaştan biri kalın iplikten seyrek, diğeri ince iplikten sık dokunmuş olabilir; yırtılma dayanımları ve görünümleri farklı çıkar.

GSM = Numune ağırlığı (g) ÷ Numune alanı (m²)

Dikkat: Ham kumaşın gramajı ile terbiye sonrası mamul gramaj aynı değildir; ham değerle metre-kilo hesabı yapılırsa sipariş eksik ya da fazla çıkar.

İlgili: İplik Numarası (Ne, Nm, Tex, Denye) · Örtme Faktörü (Cover Factor) · EPI ve PPITekstil ve konfeksiyon · Birim maliyet nasıl hesaplanır

IPTV, bin araç başına düşen arıza ya da şikâyet sayısıdır; otomotivde saha kalitesinin standart ölçüsüdür.

12.000 araçta 84 şikâyet görülmüşse IPTV 7'dir. Yan sanayi tedarikçisi olarak ana sanayiden gelen hedef parça bazında verilir ve sözleşmeye bağlanır; hedefin aşılması denetim, ayıklama masrafı ve yeni iş kaybı getirir.

IPTV üretim çıkışını değil sahaya çıkmış ürünü ölçer. Bu yüzden geç bir göstergedir: bugünkü sayı aylar önce üretilmiş partilerin sonucudur. Üretim içi hurda oranıyla birlikte okunmadığında, düzelmiş bir sürecin faydası uzun süre görünmez.

IPTV = (Arıza sayısı ÷ Sahadaki araç sayısı) × 1000

Dikkat: Veri garanti kayıtlarından geldiği için garanti süresi dolan ya da servise hiç gitmeyen arızalar sayıma girmez; gerçek arıza oranı IPTV'nin üstündedir.

İlgili: PPAP · Kalıp Ömrü · Enjeksiyon Çevrim SüresiOtomotiv yan sanayi · Kök neden analizi (5 Neden)

Isı girdisi, kaynak dikişinin birim uzunluğuna aktarılan enerjidir; kJ/mm cinsinden hesaplanır ve prosedürde sınırlandırılır.

220 A ve 24 V ile 4 mm/s hızda örtülü elektrotla (verim yaklaşık 0,8) çalışıldığında 220 × 24 × 0,8 ÷ (4 × 1000) ≈ 1,06 kJ/mm çıkar. Prosedürde hem alt hem üst sınır verilir ve ikisi de bağlayıcıdır.

Düşük ısı girdisi hızlı soğutur, sert ve gevrek yapı bırakır. Yüksek ısı girdisi taneyi kabalaştırır, ısıdan etkilenen bölgeyi genişletir ve çarpılmayı artırır. Aynı akım ve voltajla çalışan iki kaynakçının ilerleme hızı farklıysa dikişleri de farklı olur.

Isı girdisi (kJ/mm) = (Akım × Voltaj × verim) ÷ (İlerleme hızı mm/s × 1000)

Dikkat: Akım ve voltaj kaydedilip ilerleme hızı ölçülmezse ısı girdisi hesaplanamaz; yalnız ampere bakmak prosedür uygunluğunu göstermez.

İlgili: ITAB (Isıdan Etkilenen Bölge) · WPS (Kaynak Prosedürü)Çelik konstrüksiyon

ITAB, kaynak sırasında erimeyen ama ısının mikro yapısını değiştirdiği ana malzeme bölgesidir.

Dikişin iki yanında, birkaç milimetreden birkaç santimetreye kadar uzanan bir şerittir. Görünürde sağlam malzemedir; ancak tane yapısı, sertliği ve tokluğu değişmiştir. Kırılmalar çoğu zaman dikişin ortasında değil, bu geçiş bölgesinde başlar.

Genişliğini ısı girdisi belirler: yavaş ilerleyen yüksek amperli dikiş daha geniş bir ITAB bırakır. Ön tavlama, pasolar arası sıcaklık kontrolü ve doğru elektrot seçimi buradaki sertleşmeyi sınırlar. Kalın kesitli ve karbonu yüksek çeliklerde ITAB tasarımın değil uygulamanın konusudur.

Dikkat: Gözle muayenede dikiş kusursuz görünse bile ITAB'daki sertleşme fark edilmez; kritik bağlantılarda sertlik ölçümü ya da tahribatsız muayene gerekir.

İlgili: Isı Girdisi (Kaynak) · WPS (Kaynak Prosedürü)Çelik konstrüksiyon

İlerleme hızı, takımın iş parçası boyunca dakikada kat ettiği mesafedir; diş başına ilerleme, diş sayısı ve devirden çıkar.

Dört ağızlı bir freze, diş başına 0,08 mm ilerlemeyle 3.000 dev/dk dönüyorsa dakikada 0,08 × 4 × 3.000 = 960 mm ilerler. Program yazarken devir tek başına anlam taşımaz; talaş kalınlığını belirleyen diş başına ilerlemedir.

İlerlemeyi düşürmek her zaman güvenli değildir. Çok küçük ilerlemede takım malzemeyi kesmek yerine sürter, ısı yükselir ve uç daha çabuk körelir. İlerlemeyi artırmak ise yüzeyi bozar; kaba paso ile finiş pasosu için ayrı değer kullanılır.

Vf = fz × z × n (fz: diş başına ilerleme mm, z: diş sayısı)

Dikkat: Devir ile ilerlemeyi birbirinden bağımsız değiştirmek talaş kalınlığını sessizce bozar; birini değiştirirken diğerini oranlı düzeltmezseniz takım ya kırılır ya sürter.

İlgili: Kesme Hızı (Vc) · Talaş Kaldırma Oranı (MRR) · Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)

İplik numarası, ipliğin inceliğini ağırlık ile uzunluk ilişkisinden türeten ölçüdür; Ne ve Nm ters, Tex ile Denye düz sistemdir.

İki mantık vardır. Ters sistemlerde sayı büyüdükçe iplik incelir: Ne 30 pamuk ipliği Ne 20'den incedir, Nm 50 yün ipliği Nm 34'ten incedir. Düz sistemlerde sayı büyüdükçe iplik kalınlaşır: 1 tex, 1.000 metresi 1 gram gelen ipliktir; 167 dtex polyester 100 dtex'ten kalındır. Denye ise 9.000 metrenin gramıdır.

Sistem belirtilmeden yazılan numara satın almada hata üretir. "30 numara iplik" Ne 30 mu Nm 30 mu belli değildir; Nm 30, Ne 30'un yaklaşık 1,7 katı kalınlıktadır. Stok kartına numarayla birlikte sistemi de yazarsınız.

Tex = 1000 ÷ Nm ; Denye = 9 × Tex ; Ne ≈ 590,5 ÷ Tex

Dikkat: Katlı ipliklerde 30/2 gösterimi Ne 30'luk iki kat demektir ve sonuç kalınlık yaklaşık Ne 15'e denktir; tek kat sanılırsa gramaj hesabı şaşar.

İlgili: GSM (Gramaj) · Örtme Faktörü (Cover Factor) · Nem Geri KazanımıTekstil ve konfeksiyon

Kalıp çekmesi, plastik parçanın kalıptan çıkıp soğuduktan sonra kalıp boşluğuna göre gösterdiği küçülme oranıdır.

Amorf plastiklerde çekme genelde binde 4-7, yarı kristal plastiklerde (PP, PE, PA) yüzde 1-2,5 aralığındadır. 100 mm'lik bir PP parçası için kalıp boşluğu yaklaşık 101,5 mm işlenir. Yani kalıp, parça ölçüsüne göre değil çekme payı eklenmiş ölçüye göre yapılır.

Çekme sabit bir malzeme özelliği değildir; tutma basıncı, kalıp sıcaklığı, et kalınlığı ve akış yönü sonucu değiştirir. Cam elyaf takviyeli malzemede akış yönündeki çekme ile dik yöndeki çekme farklı olur, parça çarpılır.

Çekme % = (Kalıp ölçüsü − Parça ölçüsü) ÷ Kalıp ölçüsü × 100

Dikkat: Katalogdaki tek çekme değerine güvenip kalıbı doğrudan işlemek risklidir; kritik ölçüde eksik işleyip deneme atımından sonra açmak yaygın yöntemdir.

İlgili: Enjeksiyon Çevrim Süresi · Kalıp Ömrü · Kurutma ve Kondisyonlama · Çekme (Shrinkage)Plastik ve ambalaj

Kalıp ömrü, bir kalıbın bakım ve tamirlerle birlikte hurdaya ayrılana kadar üretebildiği toplam atım sayısıdır.

Ömür saatle değil atımla sayılır. Kalıp kartına her sayaç okuması, yapılan bakım, değişen maça ve itici, alınan kaynak tamiri yazılır. 500.000 atım biçilmiş bir kalıpta 200.000'de yapılan planlı bakım, 350.000'de gelecek beklenmedik duruştan ucuza gelir.

Aynı sayı kalıp amortismanını parçaya yaymak için de gerekir: 180.000 TL'lik bir kalıp 600.000 parça verecekse parça başına 0,30 TL kalıp payı düşer. Ömrü tahmin etmeden verilen birim fiyat, uzun süreli işlerde eksik hesaplanmış olur.

Parça başına kalıp payı = Kalıp yatırımı ÷ Beklenen toplam atım

Dikkat: Atım sayacı kalıba değil makineye bağlıysa kalıp değişince sayım kopar; ömür takibi kalıbın kendi kaydı üzerinden yürütülmelidir.

İlgili: Enjeksiyon Çevrim Süresi · Kalıp Çekmesi · Sac Fire OranıCMMS bakım yönetimi · SMED ve kalıp değişim süresi

Kesme hızı, takım ile iş parçasının temas noktasındaki bağıl hızdır; metre/dakika verilir ve devir sayısını belirler.

Takım kataloğu size devir değil, malzemeye göre kesme hızı verir. Çapı 12 mm bir freze için 100 m/dk önerildiyse devir 100 × 1000 ÷ (3,14 × 12) ≈ 2.650 dev/dk çıkar. Çap değişince devir de değişir; aynı devirle 12 mm ve 25 mm takımı çalıştırmak, ikincisini iki katı hızda zorlamak demektir.

Kesme hızı takım ömrünü belirleyen en baskın değişkendir. Hızı artırmak çevrim süresini kısaltır ama uç sıcaklığını yükseltir; kazanılan saniyeler sıklaşan uç değişimiyle geri gidebilir.

Vc = π × D × n ÷ 1000 (D: çap mm, n: dev/dk)

Dikkat: Tornada çap küçüldükçe sabit devirde kesme hızı düşer; sabit kesme hızı modu kapalıysa yüzey kalitesi tek parça üzerinde bile değişir.

İlgili: İlerleme Hızı (Vf) · Talaş Kaldırma Oranı (MRR) · Taylor Denklemi · Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)Metal ve makine sektörü

Kurutma, malzemenin işlem öncesi nemini gidermek; kondisyonlama ise standart sıcaklık ve nemde dengeye getirmektir.

Nem çeken plastiklerde nem iki ayrı sorun üretir. PA, PET ve PC gibi kondenzasyon polimerlerinde nem, eriyik sıcaklığında hidroliz yoluyla zincir kırılmasına yol açar; kurutulmamış granülle basılan parça gözle kusursuz görünse de dayanımı düşer ve bu kayıp geri alınamaz. ABS ve PMMA gibi kondenzasyon dışı polimerlerde ise nem zinciri kırmaz, yüzeyde gümüş iz ve kabarcık bırakır. Ayrımı yapanın malzemenin amorf olup olmaması olmadığına dikkat edin: PC de amorftur ama hidroliz olur, belirleyici olan zincirin hidrolize açık bağ taşımasıdır. Reçetedeki kurutma sıcaklığı ve süresi bağlayıcıdır; sıcak hava üfleyen bir ünite ile nem alan (desikant) kurutucu aynı işi yapmaz.

Kondisyonlama ise ölçüm öncesinde yapılır. Tekstil numunesi ya da nem alan bir plastik parça standart ortamda dengeye gelmeden tartılırsa gramaj ve ölçü sonuçları karşılaştırılabilir olmaz; aynı numune, ölçüldüğü günün havasına göre farklı sonuç verir.

Dikkat: Granülü kurutup makine haznesinde saatlerce açık bekletmek kurutmayı geçersiz kılar; malzeme nemi kısa sürede geri alır.

İlgili: Nem Geri Kazanımı · Enjeksiyon Çevrim Süresi · Kalıp Çekmesi · Çekme (Shrinkage)Plastik enjeksiyonda fire azaltma

Nem geri kazanımı, lifin kuru ağırlığına oranla tuttuğu nem yüzdesidir; iplik ticaretinde tartım bu değere göre düzeltilir.

Pamuk havadan nem çeker, polyester neredeyse çekmez. Aynı balya, yağmurlu bir günde kantarda birkaç kilo fazla gelir. Bu yüzden ticarette kuru ağırlık, o lif için kabul edilmiş standart geri kazanım oranıyla düzeltilerek ticari ağırlık bulunur.

100 kg olarak faturalanan pamuk ipliği depoda beklerken nem verip 98 kg'a düşebilir. Sayımda çıkan bu fark fire sanılıp kayıt düzeltilirse, nem geri geldiğinde bu kez fazla stok görünür. Nem duyarlı malzemede sayım farkını mevsimle birlikte okumak gerekir.

Geri kazanım % = (Nemli ağırlık − Kuru ağırlık) ÷ Kuru ağırlık × 100

Dikkat: Depo tartımındaki nem kaynaklı sapmayı fire olarak yazmak, aynı yıl içinde hem eksik hem fazla stok üretir.

İlgili: İplik Numarası (Ne, Nm, Tex, Denye) · Kurutma ve Kondisyonlama · GSM (Gramaj)Stok sayımı, fire ve fark

Nesting, kesilecek parçaların sac, levha ya da kumaş üzerine fireyi en aza indirecek biçimde yerleştirilmesidir.

1500 x 3000 mm bir sacdan elle çıkarılan 42 parça, düzgün bir yerleşimle 48'e çıkabilir; bu yüzde 12 daha az sac demektir. Kazanç doğrudan malzemededir ve malzeme çoğu kesim işinde maliyetin en büyük kalemidir.

Yerleşim yalnız geometri işi değildir: kesim yönü, ısıl çarpılma, köprü ve kenar payları, sacın haddeleme yönü ve artan parçanın yeniden kullanılabilir büyüklükte kalması da hesaba girer. Fireyi kâğıt üzerinde en aza indiren ama artık sacı kullanılmaz kırpıntıya çeviren bir yerleşim, ikinci siparişte kaybettirir.

Fire % = (Levha alanı − Yerleşen parça alanı) ÷ Levha alanı × 100

Dikkat: Yalnız tek siparişin firesine bakmak yanıltır; artık sacın stoklanabilir ölçüde kalması çoğu zaman birkaç puan fireden değerlidir.

İlgili: Sac Fire Oranı · Kesme Hızı (Vc)Nesting yazılımı · Metal ve makine sektörü

Örtme faktörü, kumaş yüzeyinin ipliklerle ne kadar kapatıldığını sıklık ve iplik kalınlığından türeten sayısal ölçüdür.

Örtme faktörü sıklığı iplik kalınlığıyla birleştirir. Aynı 60 atkı/inç, Ne 20 kalın iplikle yaklaşık 13, Ne 40 ince iplikle yaklaşık 9 örtme değeri verir: sayı aynı, yüzey farklı. Değer yükseldikçe hava geçirgenliği düşer, dokuma zorlaşır, tezgâhta kopuş artar.

EPI/PPI ile karıştırılır; fark şu: EPI/PPI yalnız iplik sayar, örtme faktörü kalınlığı da hesaba katar. Her dokuma yapısının bir üst sınırı vardır; bezayağında sınır satene göre düşüktür, çünkü bağlantı noktası fazladır. Sınırın üstünde kurulan reçete kâğıtta çalışır, tezgâhta çalışmaz.

K(çözgü) = EPI ÷ √Ne(çözgü) ; K(atkı) = PPI ÷ √Ne(atkı) ; K(toplam) = K(çözgü) + K(atkı) − K(çözgü) × K(atkı) ÷ 28

Dikkat: Dokuma için türetilmiş örtme faktörü değerlerini örme kumaşa taşımak yanıltır; örmede sıklık farklı tanımlanır.

İlgili: EPI ve PPI · İplik Numarası (Ne, Nm, Tex, Denye) · GSM (Gramaj)

Enerji izleme sistemi, sayaç ve analizörlerden gelen elektrik verisini toplayıp hat ve makine bazında raporlayan yapıdır.

Ana panodaki tek analizör yalnız tesis toplamını verir; hat ve makine ayrımı için alt panolara analizör ya da akım trafosu konur. Veri bir toplayıcıya, oradan raporlama katmanına akar. İşin asıl zor kısmı kablolama değil, hangi noktanın ölçüleceğine karar vermektir.

Sistemin değeri, enerji verisi üretim verisiyle eşleştiğinde ortaya çıkar. Sadece kWh grafiğine bakılan bir kurulum birkaç ay içinde terk edilir; iş emri, vardiya ve duruş kaydıyla birleşen veri ise maliyet hesabına ve duruş analizine girer.

Dikkat: Analizörü yalnız ana panoya koyup makine bazlı ölçüm beklemek en sık yapılan kurulum hatasıdır.

İlgili: Enerji Profili · Boşta Enerji Tüketimi · Birim Enerji Başına Üretim (Özgül Enerji Tüketimi)IoT sensör entegrasyonu · IoT sensör çözümleri

Reaktif güç, motor ve trafo gibi endüktif yüklerin şebekeden çekip iş üretmeden geri verdiği güçtür; kompanzasyon onu yerinde üretir.

Sanayi abonesinde reaktif enerjinin aktif enerjiye oranı belirli sınırı aşarsa faturaya ayrı bir bedel yazılır. Kompanzasyon panosu, kondansatör gruplarını yükün ihtiyacına göre devreye alıp çıkararak bu oranı sınır içinde tutar.

Pano bir kez kurulup unutulacak ekipman değildir. Kondansatörler yaşlanır, sigorta atar, kontaktör yapışır; arızalı bir panonun ilk belirtisi genelde faturadaki reaktif bedeldir. Sürücü ve invertör gibi harmonik üreten yüklerin arttığı tesislerde standart kondansatör yerine reaktörlü tip gerekir.

Güç katsayısı = Aktif güç (kW) ÷ Görünür güç (kVA)

Dikkat: Kompanzasyon fazla çalışırsa bu kez kapasitif bedel doğar; hafta sonu yük düşerken kondansatörlerin devrede kalması en sık karşılaşılan durumdur.

İlgili: Enerji Profili · PMS (Enerji İzleme Sistemi) · Boşta Enerji TüketimiIoT sensör çözümleri

Sac fire oranı, kesime giren levhanın parçaya dönüşmeyen kısmının alan ya da ağırlık cinsinden yüzdesidir.

4,5 m² levhadan 3,8 m² parça çıkıyorsa fire yüzde 15,6'dır. Ağırlık üzerinden de ölçebilirsiniz; hurda satışı kiloyla yapıldığı için ağırlık genelde daha kullanışlıdır.

Fire üç kalemden oluşur: yerleşimden kalan boşluk, kesim aralığı ve kenar payı, bir de hatalı kesim. Üçünü ayırmadan tek bir yüzde takip etmek iyileştirme yönünü göstermez. Yerleşim kaynaklı fire nesting ile, kesim payı makine ve uç ayarıyla, hatalı kesim ise program ve sac kalitesi kontrolüyle düşer.

Fire % = (Giren sac − Çıkan parça) ÷ Giren sac × 100

Dikkat: Artık sacı stoğa geri almadan doğrudan hurdaya yazmak fire oranını olduğundan yüksek gösterir ve gerçek kayıp noktasını gizler.

İlgili: Nesting (Yerleşim Optimizasyonu) · Kalıp ÖmrüNesting yazılımı · Stok sayımı, fire ve fark

Talaş kaldırma oranı, birim zamanda parçadan uzaklaştırılan malzeme hacmidir; genellikle cm³/dk cinsinden ölçülür.

Yanal 10 mm, eksenel 5 mm kesip dakikada 960 mm ilerleyen bir freze 10 × 5 × 960 ÷ 1000 = 48 cm³/dk kaldırır. Bu sayı kaba işlemede tezgâhın gerçek üretkenliğini devirden çok daha iyi anlatır ve iki farklı takım stratejisini kıyaslamanın en pratik yoludur.

MRR'yi büyütmenin sınırını çoğu zaman iş mili gücü ve bağlama rijitliği koyar, takım değil. Yüksek MRR yalnız kaba işlemede anlamlıdır; finiş pasosunda amaç hacim değil ölçü ve yüzey tutarlılığıdır.

MRR = ae × ap × Vf ÷ 1000 (ae: yanal, ap: eksenel kesme derinliği, mm)

Dikkat: Yüksek MRR'yi tek başına verimlilik göstergesi saymak, artan takım tüketimini ve titreşim kaynaklı ıskartayı görünmez kılar.

İlgili: Kesme Hızı (Vc) · İlerleme Hızı (Vf) · Taylor Denklemi · OEEOEE hesaplama

Taylor denklemi, kesme hızı ile takım ömrü arasındaki ters ilişkiyi üstel bir bağıntıyla tanımlar.

Karbür takımlarda n katsayısı genellikle 0,2 ile 0,3 arasındadır. n = 0,25 alalım: kesme hızını yüzde 20 artırdığınızda takım ömrü yaklaşık yarıya iner. Yani çevrim süresinden kazandığınız saniyeler, uç değişim sıklığıyla kolayca geri alınabilir.

Denklem, ekonomik kesme hızı hesabının temelidir; uç maliyeti ile tezgâh saat maliyetini birlikte koyup parça başına toplam maliyeti en küçükleyen hızı ararsınız. n ve C sabitleri katalogdan gelmez, kendi tezgâhınızda ölçülen ömür verisiyle bulunur.

Vc × T^n = C (T: takım ömrü dk, n ve C: takım-malzeme sabitleri)

Dikkat: Başka bir atölyeden alınmış n ve C değerlerini kendi soğutma, bağlama ve rijitlik koşullarınıza uyarlamadan kullanmak ömür tahminini kat kat şaşırtır.

İlgili: Kesme Hızı (Vc) · Talaş Kaldırma Oranı (MRR) · İlerleme Hızı (Vf)

WPS, bir kaynak bağlantısının hangi parametrelerle yapılacağını yazılı olarak tanımlayan onaylı üretim talimatıdır.

İçinde malzeme cinsi ve kalınlığı, kaynak ağzı geometrisi, yöntem, elektrot veya tel tipi, akım ve voltaj aralığı, koruyucu gaz, paso sırası, ön tavlama ile pasolar arası sıcaklık sınırları yer alır. Deneyle doğrulanır; doğrulama kaydı ayrı bir belgedir.

WPS bir kalite sertifikası değil, sahada okunması gereken talimattır. Kaynakçının yetkinlik belgesi de WPS'in kapsadığı yöntem, pozisyon ve kalınlık aralığıyla eşleşmelidir; birinin varlığı diğerinin yerini tutmaz.

Dikkat: Bir projede onaylanmış WPS'i malzeme sınıfı ya da kalınlık değiştiğinde aynen kullanmak en sık yapılan hatadır; kapsam dışına çıkıldığında prosedür geçersizdir.

İlgili: Isı Girdisi (Kaynak) · ITAB (Isıdan Etkilenen Bölge) · PPAPÇelik konstrüksiyon · Kalite kontrol planı nedir

Ra, işlenmiş yüzey profilinin orta çizgisinden sapmalarının ölçme uzunluğu boyunca ortalama mutlak değeridir; mikrometre cinsinden yazılır ve teknik resimde yüzey şartını tanımlar.

Kaba tornalamada Ra 3,2-6,3 µm, ince işlemede 0,8-1,6 µm, taşlamada 0,2-0,4 µm civarı beklenir. Değer ilerleme ve uç yarıçapıyla doğrudan bağlıdır: ilerlemeyi yarıya indirmek ya da uç yarıçapını büyütmek Ra'yı belirgin düşürür.

Resimdeki Ra bir ölçü toleransı değil, yüzeye ilişkin ayrı bir şarttır. Ra ortalama olduğu için tek bir derin çiziği yumuşatır; sızdırmazlık yüzeyi gibi kritik yerlerde tepe-çukur değerlerine de bakmak gerekir.

Dikkat: Ra'yı işlevsel gereği olmadan sıkı yazmak maliyeti artıran en sessiz karardır; her kademe ek paso ve ek süre demektir.

İlgili: İlerleme Hızı (Vf) · Kesme Hızı (Vc) · Talaş Kaldırma Oranı (MRR)Metal ve makine sektörü