Kapasite planlama, eldeki siparişleri karşılamak için gereken üretim yükünün mevcut kapasiteyle karşılaştırılmasıdır. Cevapladığı soru nettir: bu işleri söz verdiğim tarihte bitirebilir miyim? Malzeme planlaması “neyi ne zaman alacağım” sorusunu, kapasite planlaması “ne zaman yapabileceğim” sorusunu çözer.
İkisi ayrı hesaplardır ve biri diğerinin yerine geçmez. Malzemesi hazır ama tezgahı dolu bir iş de, tezgahı boş ama malzemesi gelmemiş bir iş de gecikir. Termin sözü verilirken iki tarafın da kontrol edilmesi gerekir.
Kapasite planlaması yapılmayan işletmelerde tipik belirti şudur: siparişler kabul edilirken kapasiteye bakılmaz, sonra üretim sıkışır ve öncelikler her gün yeniden belirlenir. Sonuç, herkesin acele ettiği ama hiçbir işin zamanında bitmediği bir düzendir.
| Tür | Tanım | Örnek |
|---|---|---|
| Teorik kapasite | Hiç durmadan çalışsa üretilebilecek miktar | 24 saat × 7 gün, kesintisiz |
| Takvim kapasitesi | Vardiya düzenine göre açık olan süre | Günde 2 vardiya × 8 saat × 22 iş günü |
| Etkin kapasite | Planlı duruşlar düşülmüş süre | Molalar, planlı bakım ve set değişimi çıkarılmış |
| Fiili kapasite | Gerçekte üretim yapılan süre | Arıza, malzeme bekleme ve hız kaybı da düşülmüş |
Planlama takvim kapasitesine göre yapılırsa plan baştan tutmaz, çünkü gerçekte o kadar süre üretim yapılmaz. Aradaki farkın büyüklüğü OEE ile ölçülür; OEE, fiili kapasitenin etkin kapasiteye oranını tek yüzdede verir.
Pratik sonuç: planlamada kullanılacak sayı takvim kapasitesi değil, geçmiş gerçekleşmelerden çıkan fiili kapasitedir. Bu sayı bilinmiyorsa plan bir temenniden ibarettir.
Yük hesabı rotadan çıkar. Her iş emrinin her operasyonu için gereken süre, ilgili iş merkezine yazılır ve dönem boyunca toplanır:
Operasyon yükü = Hazırlık süresi + (Miktar × Birim işlem süresi)
Bu yükler iş merkezi bazında toplandığında, hangi tezgahın kaç saatlik işle yüklendiği görülür. Kapasiteyle karşılaştırıldığında tablo netleşir:
| İş merkezi | Yük (saat) | Kapasite (saat) | Doluluk |
|---|---|---|---|
| Lazer kesim | 148 | 176 | %84 |
| Abkant büküm | 201 | 176 | %114 — darboğaz |
| Kaynak | 132 | 264 | %50 |
| Boya | 96 | 176 | %55 |
Bu tabloda abkant açıkça darboğazdır: kapasitesinden fazla iş yüklenmiştir ve plan olduğu gibi uygulanırsa gecikme kaçınılmazdır. Kaynak ve boyanın boş olması bu sorunu çözmez — darboğaz olmayan bir istasyonun boş kapasitesi kullanılamaz.
Kritik ilke şudur: darboğazda kaybedilen süre, bütün sistemde kaybedilmiştir. Darboğaz olmayan bir tezgahta yapılan iyileştirme toplam çıktıyı artırmaz, yalnız o tezgahın önünde daha çok yarı mamul birikmesine yol açar. Bu yüzden iyileştirme çabası önce darboğaza yönlendirilmelidir.
İki yaklaşım vardır. Sonsuz kapasite planlamasında sistem kapasiteyi dikkate almadan yükü yerleştirir ve aşım olan yerleri gösterir; kararı insan verir. Klasik MRP bu şekilde çalışır.
Sonlu kapasite planlamasında ise sistem kapasiteyi bir kısıt kabul eder ve işleri boş zaman dilimlerine yerleştirerek gerçekçi bir çizelge üretir. Bu yaklaşımı kullanan sistemlere APS denir.
Küçük ve orta ölçekli imalatta sonsuz kapasite yaklaşımı çoğu zaman yeterlidir: aşım gösterilir, planlamacı düzeltir. Sonlu kapasite, iş sayısının ve kısıtların insan kararıyla yönetilemeyecek kadar arttığı yerlerde anlam kazanır.
Kapasite planlaması ne kadar ileriye bakmalı? Çok kısa ufuk, gelecek haftanın darboğazını göstermez; çok uzun ufuk ise belirsizlik yüzünden anlamını yitirir. Pratik yaklaşım, ufku en uzun tedarik süresine göre belirlemektir: malzeme altı haftada geliyorsa plan en az altı hafta ileriyi görmelidir, aksi hâlde eksik malzeme her seferinde sürpriz olur.
Yenileme sıklığı ise değişkenliğe bağlıdır. Sipariş yapısı oturmuş bir işletmede haftalık yenileme yeterken, acil işlerin sık girdiği bir ortamda günlük yenileme gerekebilir. Ancak çok sık yenilenen plan da kendi sorununu üretir: saha, planın yarın değişeceğini bildiği için plana göre hazırlık yapmayı bırakır.
Denge genellikle şöyle kurulur: planın yakın kısmı (birkaç gün) dondurulur ve değiştirilmez; uzak kısmı ise serbesttir ve her yenilemede güncellenir. Bu, hem sahaya öngörülebilirlik verir hem planlamaya esneklik bırakır.
Son bir uyarı: kapasite planlaması yalnız tezgahla ilgili değildir. Operatör sayısı, kalıp, vinç veya özel takım gibi paylaşılan kaynaklar da kısıt olabilir. İki tezgah boş ama onları çalıştıracak tek operatör varsa, gerçek kapasite tezgah sayısına değil kişiye bağlıdır. Yük hesabında bu kaynakların da tanımlanması gerekir.
Üç şey: iş merkezlerinin çalışma takvimi, ürün rotalarındaki süreler ve açık iş emirleri. Üçünden biri eksikse yük hesaplanamaz. En sık eksik olan rota süreleridir; onlar da geçmiş üretim kayıtlarından çıkarılabilir.
Sürekli %100 doluluk hedeflemek pratikte gecikme üretir; hiçbir aksaklığa tolerans kalmaz ve tek bir arıza bütün planı bozar. Uygulamada bir miktar tampon bırakılır. Doğru oran sektöre ve arıza sıklığına bağlıdır; kendi geçmiş verinizden çıkarmak en sağlıklısıdır.
Hayır, ürün karmasına göre değişebilir. Bir ay abkant, başka bir ay boya darboğaz olabilir. Bu yüzden darboğaz tespiti bir kerelik değil, plan yenilendikçe tekrarlanan bir hesaptır.
Az sayıda iş merkezi ve iş emriyle yapılabilir. Zorluk, iş emirleri değiştikçe hesabın yeniden yapılması gerekmesinden çıkar. Her plan değişikliğinde tabloyu elden geçirmek, planlamanın güncelliğini kaybetmesine ve bir süre sonra kullanılmaz hâle gelmesine yol açar.
İş merkezlerinizin yükünü ve kapasitesini karşılaştıralım. Hangi tezgahın gerçekten kısıt olduğunu tahminle değil hesapla görün.