Üretim Planlama, MRP ve İş Emri Terimleri

MPS, hangi bitmiş ürünün hangi haftada kaç adet üretileceğini gösteren ve MRP'yi tetikleyen üst düzey üretim planıdır.

MPS satış tahmini ile eldeki siparişleri birleştirip haftalık üretim kararına çevirir. 12. hafta için 300 adet A modeli yazdığınızda MRP bu satırı ürün ağacından aşağı çözer ve malzeme siparişlerini üretir.

Ürün bazında yapılır, parça bazında değil. Ayak, vida, boya MPS'te yer almaz; onlar MRP'nin işidir.

Tahmin ile sipariş çakışmasına dikkat edilir: aynı miktarı hem tahminden hem siparişten sayarsanız planı iki katına çıkarırsınız.

Dikkat: MPS'i kapasiteye bakmadan yazmak yaygındır; kaba kapasite kontrolünden geçmemiş plan daha yazıldığı gün gecikmelidir.

İlgili: MRP · Kaba Kapasite Planlama (RCCP) · S&OP · ATP (Söz Verilebilir Miktar)

APS, sonlu kapasite varsayımıyla iş emirlerini tezgah ve saat düzeyinde sıraya dizen ileri planlama ve çizelgeleme yöntemidir.

MRP malzemeyi planlar ama tezgahı sınırsız sayar. APS tersini yapar: her iş merkezinin gerçek kapasitesini, kalıp değişim süresini, vardiya takvimini ve operatör sayısını dikkate alarak hangi işin hangi tezgahta saat kaçta başlayacağını çizer.

Kazanç genelde sıralamadan gelir. Aynı rengi ya da aynı kalıbı kullanan işleri yan yana getirmek, gün içindeki toplam kurulum süresini belirgin biçimde düşürür.

APS çıktısı girdisi kadar iyidir: rota ve kurulum süreleri ölçülmeden girilirse çizelge sahada tutmaz.

Dikkat: Her yeni siparişte çizelgeyi baştan çekmek atölyede kaos yaratır; dondurma penceresi tanımlanmadan APS güven kaybeder.

İlgili: Kapasite Planlama (CRP) · İş Merkezi · Zaman Çiti (Time Fence) · MESAPS ileri planlama nedir

ATP, eldeki stok ve planlı üretimden mevcut siparişler düşüldükten sonra yeni bir müşteriye söz verilebilecek miktarı gösterir.

Depoda 500 adet görünüyor olabilir, ama 380'i başka siparişlere ayrılmışsa yeni müşteriye ancak 120 adet söz verebilirsiniz. Satıştaki kişinin telefonda bakması gereken sayı stok bakiyesi değil ATP'dir.

Zamana yayılmış hesaplanır: bugün 120, iki hafta sonra üretim girince 400 olabilir. Bu yüzden ATP tek sayı değil, tarih-miktar tablosudur.

Rezervasyon disiplini yoksa ATP çalışmaz; tekliflerin ne zaman stok bağlayacağı kararlaştırılmalıdır.

ATP = Eldeki Stok + Planlı Üretim − Rezerve Edilmiş Siparişler

Dikkat: Aynı stoğu iki müşteriye söz vermek, ATP yerine ham stok bakiyesine bakmaktan doğar.

İlgili: Ana Üretim Planı (MPS) · Emniyet Stoğu · MRP

Backflush, üretim bildirimi yapıldığı anda ürün ağacındaki malzemeleri üretilen miktarla çarpıp stoktan otomatik düşen yöntemdir.

Klasik yöntemde malzeme atölyeye çıkarken tek tek düşülür. Backflush'ta 200 adet mamul bildirildiğinde sistem ağacı okur ve 800 ayak ile 2.400 vidayı geriye dönük olarak stoktan siler; her hareket için ayrı fiş girilmez.

Hız kazandırır, doğruluğu ürün ağacına bağlar. Ağaçta 4 ayak yazıp sahada 4,2 ayak harcanıyorsa fark stokta sessizce birikir ve ancak sayımda ortaya çıkar.

Bu yüzden pahalı ve kritik malzemeler genelde backflush dışında bırakılıp elle düşülür.

Dikkat: Fire oranı ağaçta güncel değilse backflush stoğu olduğundan fazla gösterir; sayım farkları büyüyorsa ilk bakılacak yer burasıdır.

İlgili: Ürün Ağacı (BOM) · İş Emri · Yarı Mamul · MRPStok sayımı, fire ve fark

ERP, üretim, stok, satış, satın alma, finans ve İK süreçlerini tek veritabanı üzerinde birleştiren bütünleşik kurumsal kaynak planlama yazılımıdır.

ERP'nin ayırt edici yanı modül sayısı değil, tek kayıt ilkesidir. Satış siparişi girildiğinde stok rezervi, üretim ihtiyacı, cari alacak ve tahmini kâr aynı veriden doğar; aynı bilgi ikinci kez yazılmaz.

Muhasebe programı olan biteni kaydeder, ERP ayrıca ne olacağını planlar. Fatura kesmek yetiyorsa ERP fazladır; sipariş, üretim, stok ve tahsilat birbirini beklettiği anda gerekir.

Projenin zor kısmı yazılım değil veridir: ürün kodları, ürün ağaçları ve açılış stoğu düzgün girilmezse sistem hatalı planlar.

Dikkat: En sık hata, mevcut düzensiz süreci olduğu gibi yazılıma taşımaktır; ERP kötü süreci hızlandırır, düzeltmez.

İlgili: MRP II · MES · MRP · PLMERP nedir · ERP nedir yazısı

Fason imalat, üretimin bir bölümünün dış atölyeye yaptırılması; malzeme çoğu zaman size ait kalırken yalnız işçiliğin satın alınmasıdır.

Fasonda iki ayrı akış vardır: malzeme ve iş. 500 kg sac fasoncuya çıkar, kesilmiş 460 kg parça ile 40 kg hurda geri gelir. Stok fasoncudayken de sizindir; bu yüzden "fasonda" adlı ayrı bir depo yeri açmak gerekir.

Fatura yalnız işçiliğe kesilir, malzemeye değil. Bu ayrım yapılmazsa hem stok hem maliyet şişer.

Rotada fason operasyonu bir iş merkezi gibi durur ama sizin kapasitenizi tüketmez; süresini nakliye ve dış atölyenin kuyruğu belirler.

Dikkat: Fasona giden malzemeyi stoktan tamamen düşmek en sık hatadır; mal size aitken kayıttan çıkarsa sayım hiç tutmaz.

İlgili: Üretim Rotası · Yarı Mamul · İş EmriFason imalat takip sistemi

İş emri, belirli bir ürünün belirli miktarda üretilmesi için sahaya verilen; malzeme, rota, termin ve sorumluyu taşıyan üretim talimatıdır.

Emir açıldığında ürün ağacındaki malzemeler rezerve edilir, rota operasyonları iş merkezlerine yüklenir, termin belirlenir. Kapandığında mamul stoğa girer; harcanan malzeme ve işçilik emrin üzerine maliyet olarak yazılır.

İş emri aynı zamanda maliyet kabıdır. Planlanan 400 dakika yerine 520 dakika harcandıysa fark emirde görünür; hangi işten para kazandığınız buradan çıkar.

Sipariş, iş emri değildir. Bir müşteri siparişi birkaç iş emrine bölünebilir, bir iş emri birkaç siparişi karşılayabilir.

Dikkat: Emri kapatmadan mamulü sevk etmek en sık hatadır; stok ve maliyet kayıtları o andan itibaren gerçeği göstermez.

İlgili: Üretim Rotası · Backflush (Geriye Dönük Düşüm) · MES · Ürün Ağacı (BOM)İş emri nedir

İş merkezi, kapasitesi ve maliyeti birlikte tanımlanan üretim birimidir: tek tezgah, benzer tezgah grubu ya da bir montaj hattı olabilir.

İş merkezi rota ile kapasitenin buluştuğu yerdir. Her merkezde vardiya takvimi, günlük çalışma saati, verim katsayısı ve saatlik maliyet tanımlıdır. Rota operasyonu buraya yükler, kapasite planı yükü karşılaştırır, maliyet hesabı saat başı gideri buradan alır.

Kırılım seçimi önemlidir. Beş özdeş torna tek merkez olabilir; ama biri diğerlerinden iki kat hızlıysa ayrılmalıdır, yoksa kapasite ortalamayla hesaplanır ve plan tutmaz.

Az sayıda ama doğru tanımlanmış merkez, çok sayıda yarım tanımlanmıştan iyi çalışır.

Dikkat: Kısıt operatörse kapasiteyi tezgah sayısına göre tanımlamak yanıltır; iki tezgah tek operatörle çalışıyorsa kapasite kişinin kapasitesidir.

İlgili: Üretim Rotası · Kapasite Planlama (CRP) · APS · OEE

RCCP, ana üretim planının kritik kaynaklarla tutarlı olup olmadığını yalnız birkaç darboğaz üzerinden hızlıca kontrol eden ön denetimdir.

RCCP tüm rotayı hesaplamaz, yalnız kritik kaynaklara bakar: darboğaz tezgah, tek kalıp, kilit operatör. 12. haftada planlanan 300 adet için pres ihtiyacı 900 saat, mevcut pres kapasitesi 720 saat ise plan detaya inmeden düzeltilir.

Amaç hızdır. Detaylı kapasite planı iş emri düzeyinde çalıştığı için ağırdır; RCCP haftada bir, birkaç dakikada "bu plan gerçekçi mi" sorusunu yanıtlar.

Kabaca doğru olması yeterlidir; yüzde beşlik sapmayı burada kovalamak zaman kaybıdır.

Dikkat: Kritik kaynak listesi darboğaz değiştiğinde güncellenmezse RCCP boş tezgahı ölçer, asıl tıkanmayı kaçırır.

İlgili: Ana Üretim Planı (MPS) · Kapasite Planlama (CRP) · İş Merkezi · S&OP

CRP, planlanan ve açık iş emirlerini rotalar üzerinden iş merkezlerine yükleyerek her merkezin kapasitesinin yetip yetmediğini gösterir.

CRP her iş merkezi için hafta hafta yük-kapasite tablosu çıkarır. Kaynak istasyonunun kapasitesi 400 saat, yüklenen iş 470 saat ise 70 saatlik aşım görünür. Çözüm fazla mesai, fason, parti kaydırma ya da termin revizesidir.

Kapasite teorik değil gerçekçi hesaplanır: 2 vardiya × 8 saat × 5 gün brüt 80 saat eder, molalar, bakım ve kurulumlar düşülünce net kapasite belirgin biçimde azalır.

CRP aşımı gösterir, çözmez; sıralama kararını APS ya da planlamacı verir.

Yükleme Oranı = İş Merkezine Yüklenen Saat ÷ Kullanılabilir Kapasite Saati

Dikkat: Kapasiteyi yüzde yüz doluluğa planlamak en sık hatadır; hiç boşluk bırakmayan plan ilk arızada bütün terminleri kaydırır.

İlgili: Kaba Kapasite Planlama (RCCP) · İş Merkezi · Üretim Rotası · APSKapasite planlama nedir

MES, planı sahada yürüten katmandır: iş emrini terminale düşürür, başlangıç-bitiş, duruş, fire ve operatör verisini anlık toplar.

ERP "bu hafta 500 adet üretilecek" der; MES "3 numaralı tezgahta 812 no'lu iş emri işleniyor, 214 adet bitti, 09:40'ta 22 dakika kalıp arızası oldu" der. Zaman ölçeği farkı budur: ERP gün-hafta, MES dakika.

Veri sahadan toplandığı için OEE, gerçek çevrim süresi ve fire oranı hesaplanabilir hale gelir. Kağıt puantajla bu veriler ancak vardiya sonunda ve eksik gelir.

MES kurmak planlama sorununu çözmez; ne üretileceğine yine plan karar verir.

Dikkat: Duruş sebepleri operatörün tek dokunuşla seçeceği kısa bir listeye indirilmezse veri "diğer" kategorisinde toplanır ve analiz işe yaramaz.

İlgili: ERP · İş Emri · APS · OEEMES modülü · MES nedir

MRP, üretim planından ürün ağacını çözerek hangi malzemeden ne zaman ne kadar gerektiğini hesaplayan malzeme ihtiyaç planlama yöntemidir.

MRP üç girdiyle çalışır: ana üretim planı (ne kadar, ne zaman üretilecek), ürün ağacı (bir üründe hangi malzemeden kaç adet var) ve eldeki stok. Bunları çarpar, mevcut stoğu düşer, kalan ihtiyacı tedarik süresi kadar geriye çeker.

Örnek: 15 Mart'ta 200 sandalye üreteceksiniz, her sandalyede 4 ayak var, depoda 100 ayak duruyor. MRP 700 ayak eksik der; ayak tedarik süresi 10 gün ise sipariş satırını 5 Mart'a yazar.

MRP sonsuz kapasite varsayar: tezgahın o gün dolu olup olmadığına bakmaz, yalnız malzemeyi planlar.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç − Eldeki Stok − Açık Siparişler + Emniyet Stoğu

Dikkat: Stok kayıtları ve ürün ağacı hatalıysa MRP hatayı büyüterek yayar; yanlış ağaçla kurulan MRP elle planlamadan daha kötü sonuç verir.

İlgili: MRP II · Ürün Ağacı (BOM) · Ana Üretim Planı (MPS) · Kapasite Planlama (CRP)MRP modülü · MRP nedir, nasıl çalışır

MRP II, malzeme planlamasına makine, işçilik ve para boyutunu ekleyen; planı kapasite ve maliyetle birlikte kapalı döngüde kontrol eden yöntemdir.

MRP yalnız malzeme sorar: ne lazım, ne zaman. MRP II aynı plana "tezgah var mı, vardiya yeter mi, nakit yeter mi" sorularını ekler. Kapasite planı, maliyetlendirme ve satın alma bütçesi aynı plandan beslenir.

Kapalı döngü olması şu demek: atölyeden gelen gerçekleşme verisi plana geri döner. Bir haftada 200 yerine 160 adet çıktıysa sonraki haftanın planı bunu görerek kurulur.

MRP II hâlâ üretim odaklıdır; satış, İK ve muhasebeyi tek veritabanında birleştiren adım ERP'dir.

Dikkat: İş merkezi kapasiteleri gerçekçi girilmeden kurulan MRP II sürekli gecikir; kağıt üzerindeki teorik kapasite plana yalan söyletir.

İlgili: MRP · ERP · Kapasite Planlama (CRP) · İş Merkezi

Üretimin siparişe göre mi stoğa göre mi başladığını tanımlayan dört strateji: siparişe üretim, stoğa üretim, siparişe montaj ve siparişe tasarım.

Fark, müşteri siparişinin sürecin neresinde devreye girdiğidir. MTS'te ürün raftadır, teslim hemen olur, risk stoktadır. MTO'da sipariş gelince üretim başlar; stok riski yoktur ama termin uzar. ATO'da yarı mamuller hazır bekler, sipariş gelince monte edilir. ETO'da her sipariş için önce proje ve teknik resim çıkar.

Bir fabrikada dört strateji birlikte yaşayabilir: standart ürün MTS, özel ölçü MTO.

Planlama girdisi de değişir: MTS tahmine, MTO siparişe dayanır.

Dikkat: ETO işlerini MTO gibi planlamak klasik hatadır; tasarım ve müşteri onayı süresi termine eklenmezse gecikme daha ilk iş emrinde başlar.

İlgili: Ana Üretim Planı (MPS) · ATP (Söz Verilebilir Miktar) · Fason İmalat

Ürün ağacı, rota veya reçetede yapılan onaylı değişikliğin revizyon numarası ve geçerlilik tarihiyle kayda geçirilmesi.

Bir parçanın kalınlığı arttığında ya da tedarikçi değiştiğinde ürün ağacını üstüne yazmazsınız; yeni revizyon açarsınız. Eski revizyon kayıtta kalır, çünkü onunla açılmış iş emirleri hâlâ sahada üretiliyor.

ECO üç soruyu cevaplamak zorundadır: hangi revizyon geçerli, hangi tarihten sonra açılan iş emirleri için geçerli, elde kalan eski parça stoğu tüketilecek mi hurdaya mı gidecek. Geçerlilik tarihi boş bırakılırsa MRP eski stoğu yeni ürüne çeker ve montajda uymaz.

Değişiklik yalnızca çizimde kalır, ürün ağacına ve satın alma kartına inmezse eski parça sipariş edilmeye devam eder.

Eski revizyon stoğunun tükenme tarihi = eldeki miktar / haftalık tüketim; ECO geçerlilik tarihi bu tarihten sonrasına konur

Dikkat: En sık yapılan hata revizyonu değiştirip eski revizyonla açılmış açık iş emirlerini gözden geçirmemek; saha eski çizimle üretmeye devam eder.

İlgili: Ürün Ağacı (BOM) · Üretim Rotası · Reçete (Formül) · PLMMRP modülü · Ürün ağacı (BOM) nedir

Parti büyüklüğü, tek seferde üretilen ya da satın alınan miktardır; kurulum maliyeti ile stok taşıma maliyeti arasındaki dengeyi belirler.

Büyük parti kurulum sayısını azaltır, birim maliyeti düşürür ama stoğu ve bağlanan nakdi büyütür. Küçük parti tersidir. 40 dakikalık kalıp değişimi 1.000 adete yayılırsa adet başına 2,4 saniye, 100 adete yayılırsa 24 saniye düşer.

Denge noktasını hesaplayan klasik yöntem ekonomik sipariş miktarıdır. Ancak talep dalgalıysa ve kurulum süresi kısaltılabiliyorsa formülü kovalamak yerine kurulumu kısaltmak daha çok kazandırır.

Minimum sipariş miktarı ve palet katı gibi kısıtlar da parti büyüklüğünü belirler.

EOQ = √(2 × Yıllık Talep × Sipariş Maliyeti ÷ Birim Yıllık Taşıma Maliyeti)

Dikkat: Kurulum süresi düşürülmeden büyütülen parti, birim maliyeti kağıt üzerinde iyileştirirken depoyu ve nakit ihtiyacını sessizce büyütür.

İlgili: Emniyet Stoğu · Yeniden Sipariş Noktası (ROP) · Üretim Rotası · MRPSMED, kalıp değişim süresi

PLM, ürünün tasarımdan revizyona ve kullanımdan kalkmasına kadar tüm teknik verisini, sürümlerini ve değişiklik onaylarını yöneten sistemdir.

PLM'in taşıdığı şey teknik resim, ürün ağacı sürümleri, malzeme spesifikasyonları ve mühendislik değişiklik kayıtlarıdır. ERP bu verinin onaylanmış hâlini alıp üretimi planlar; PLM onaylanmadan önceki tartışmayı ve sürüm geçmişini tutar.

Asıl fayda revizyon kontrolündedir. Bir vidanın çapı değiştiğinde hangi ürünlerin etkilendiği, değişikliğin hangi tarihten sonraki iş emirlerinde geçerli olacağı ve elde kalan eski parçanın ne olacağı kayda geçer.

KOBİ'de PLM çoğu zaman ayrı yazılım değil, disiplinli bir sürümleme kuralıdır.

Dikkat: Teknik resmin klasörde "son_final_2" gibi adlarla saklanması en yaygın açıktır; sahaya hangi sürümün gittiği sonradan kanıtlanamaz.

İlgili: Ürün Ağacı (BOM) · ERP · Üretim Rotası · Reçete (Formül)PLM nedir

Reçete, kimya, gıda ve boya gibi proses üretiminde bir partiden çıkacak ürünün bileşen oranlarını ve proses koşullarını tanımlar.

Ayrık üretimde ürün ağacı adet sayar; proses üretiminde reçete oran tutar. 1.000 kg'lık parti için yüzde 62 reçine, yüzde 30 dolgu, yüzde 8 katkı yazarsınız; parti büyüklüğü değişince miktarlar ölçeklenir.

İki şey reçeteyi ağaçtan ayırır. Birincisi yan ürün ve ortak ürün: bir partiden birden çok çıktı doğabilir. İkincisi potens ve nem düzeltmesi; hammaddenin saflığı değiştikçe girdi miktarı yeniden hesaplanır.

Sıcaklık, süre ve karıştırma hızı da reçetenin parçasıdır.

Dikkat: Reçeteyi sabit adet mantığıyla kurmak buharlaşma ve rutubet kaybını gizler; parti çıktısı hep hedefin altında kalıyorsa ilk bakılacak yer verim oranıdır.

İlgili: Ürün Ağacı (BOM) · Parti Büyüklüğü (Lot Size) · Yarı Mamul · İş Emri

Sonsuz kapasite planlaması tezgahı sınırsız sayar; sonlu kapasite planlaması işleri mevcut kapasiteye sığdırarak gerçekçi tarih üretir.

MRP sonsuz kapasiteyle çalışır: 12. hafta için gereken malzemeyi hesaplar ama o hafta tezgahın üç kat dolu olması hesabına girmez. Çıktı bir ihtiyaç listesidir, çalışılabilir bir program değil.

Sonlu kapasitede sistem iş sığmadığı anda tarihi ileri iter. 400 saatlik kapasiteye 470 saatlik yük gelirse termin kayar; plan can sıkıcı ama gerçektir.

Pratikte ikisi birlikte kullanılır: malzeme sonsuz kapasiteyle planlanır, çizelge sonlu kapasiteyle kurulur.

Dikkat: Sonsuz kapasiteli MRP çıktısını doğrudan müşteriye termin olarak vermek en sık hatadır; o tarihler hiçbir kapasite kontrolünden geçmemiştir.

İlgili: APS · Kapasite Planlama (CRP) · MRP · İş Merkezi

S&OP, satış tahmini ile üretim, stok ve tedarik kapasitesini aylık bir toplantı düzeninde tek plan üzerinde uzlaştıran süreçtir.

S&OP bir yazılım değil, takvimdir. Ayda bir kez satış, üretim, satın alma ve finans aynı masaya oturur; önümüzdeki 6-18 ayın talebi kapasite ve nakitle karşılaştırılır. Çıktı tek bir onaylı plandır.

Ürün grubu düzeyinde çalışır. "Ağustosta 12.000 adet mutfak grubu" konuşulur; hangi renkten kaç adet olacağı MPS'in işidir.

Faydası çakışmayı erken görmektir: satışın vaat ettiği büyümeyi kapasitenin taşımadığı, yatırım kararı verecek zaman varken anlaşılır.

Dikkat: Tahmin doğruluğu ölçülmeden yapılan S&OP dilek listesine döner; her ay geçmiş tahmin ile gerçekleşen yan yana konmalıdır.

İlgili: Ana Üretim Planı (MPS) · Kaba Kapasite Planlama (RCCP) · MRP II · ERPBütçe-gerçekleşen aracı

Gelecek dönemde her üründen ne kadar satılacağının sayısal öngörüsü; üretim, satın alma ve stok planlarının başlangıç girdisi.

Tahmin, ana üretim planının ve MRP'nin başlangıç sayısıdır; buradaki hata zincirin sonuna kadar büyür. En yalın yöntem hareketli ortalama: son 3–6 dönemin ortalamasını alırsınız. Mevsimsellik varsa aya katsayı eklersiniz; temmuz katsayısı 1,4 ise ortalamayı 1,4 ile çarparsınız.

Tahminin kendisi kadar tahmin hatası önemlidir. Hata büyüdükçe emniyet stoğu büyür: talep sapması iki katına çıkarsa emniyet stoğunuz da yaklaşık iki katına çıkar. Kalem bazında hatayı ölçmezseniz stoksuzluğun sebebini tahminde değil tedarikçide ararsınız.

Tahmin yeni ürünü, tek seferlik ihaleyi ve fiyat değişiminin etkisini bilmez; bunları plana elle eklersiniz. Tahmin ufkunu tedarik süresinden kısa tutarsanız, sipariş açtığınızda zaten geç kalmış olursunuz.

Hareketli ortalama = son n dönemin toplamı ÷ n · Mevsimsel tahmin = hareketli ortalama × ay katsayısı

Dikkat: Geçen yılın satışını olduğu gibi tahmin diye kullanmak; o rakam kampanyalar, tek seferlik büyük siparişler ve stoksuz geçen günler yüzünden zaten bozulmuştur.

İlgili: Ana Üretim Planı (MPS) · Emniyet Stoğu · Kamçı Etkisi (Bullwhip) · S&OPMRP modülü · Emniyet stoğu nedir

Üretim rotası, bir ürünün hangi iş merkezlerinden hangi sırayla geçeceğini ve her operasyonun kurulum ile birim süresini tanımlayan kayıttır.

Ürün ağacı "neyden yapılır", rota "nasıl ve nerede yapılır" sorusunu yanıtlar. Her satırda operasyon, iş merkezi, kurulum süresi ve birim süre bulunur: kesim 30 dk kurulum + adet başı 2 dk, kaynak 15 dk + 5 dk, boya 45 dk + 1 dk.

Rota olmadan kapasite hesaplanamaz, termin verilemez, işçilik maliyeti dağıtılamaz. 200 adetlik iş için kesim yükü 30 + 200 × 2 = 430 dakikadır.

Kurulum süresini birim süreye eritmek küçük partilerde maliyeti olduğundan düşük gösterir.

Operasyon Süresi = Kurulum Süresi + (Miktar × Birim Süre)

Dikkat: Rota süreleri bir kez girilip yıllarca güncellenmezse kapasite planı gerçeğin gerisinde kalır; yeni tezgah alındığında rota da değişmelidir.

İlgili: Ürün Ağacı (BOM) · İş Merkezi · Kapasite Planlama (CRP) · İş EmriÜretim rotası nedir

Ürün ağacı, bir mamulün bir biriminin üretilmesi için gereken malzeme, yarı mamul ve miktarların seviyeli listesidir.

Ürün ağacı iki bilgiyi taşır: hangi bileşen ve ne kadar. Miktar birim başınadır; 1 sandalye için 4 ayak, 1 gövde, 12 vida. Çok seviyeli ağaçta ayak da kendi ağacına sahiptir (kereste, tutkal, zımpara).

Fire ağaca girer. 100 cm kumaş gerekiyorsa ve kesimde yüzde 10 fire varsa ağaca 111 cm yazarsınız; yoksa MRP her partide eksik malzeme çıkarır.

Aynı kayıt hem malzeme ihtiyacını hem birim maliyeti besler.

Brüt İhtiyaç = Üretim Miktarı × Birim Başına Miktar ÷ (1 − Fire Oranı)

Dikkat: Ürün değiştiğinde ağacın sürümlenmemesi en sık hatadır; eski siparişler yeni ağaçla maliyetlenince geçmiş maliyet raporu bozulur.

İlgili: Üretim Rotası · Reçete (Formül) · Yarı Mamul · MRPÜrün ağacı (BOM) nedir

Zaman çiti, planın belirli bir tarihe kadar dondurulduğu; bu pencere içindeki değişikliklerin ancak onayla yapılabildiği planlama kuralıdır.

İki çit yaygındır. Donmuş pencerede (örneğin önümüzdeki 2 hafta) malzeme kesilmiş, kurulum yapılmıştır; değişiklik pahalıdır ve yönetici onayı ister. Esnek pencerede plan serbestçe değiştirilebilir.

Çiti olmayan atölyede plan her telefonla değişir. Sonuç yarım kalmış iş emirleri, artan kurulum sayısı ve tutmayan terminlerdir.

Çit uzunluğu kendi sürelerinizden gelir: en uzun malzeme termininiz 3 hafta ise donmuş pencere bundan kısa olamaz.

Dikkat: Çiti kağıt üzerinde tanımlayıp her acil siparişte delmek, çiti hiç koymamakla aynıdır; istisna sayısı ölçülmelidir.

İlgili: Ana Üretim Planı (MPS) · APS · İş Emri