Üretim Ölçümü ve Verimlilik Terimleri

Çevrim süresi bir birimin işlenme süresidir; akış süresi ise siparişin girişinden teslimine kadar geçen, bekleme dahil toplam süredir.

Bir parçanın tüm istasyonlardaki işlem süresi toplamı 40 dakika olabilir, ama sipariş müşteriye 9 günde gider. Aradaki fark üretim hızından değil; kuyrukta bekleme, malzeme bekleme, kalıp sırası, kalite onayı ve sevkiyat toplanmasından gelir.

Katma değerli sürenin toplam akış süresine oranı çoğu atölyede yüzde birkaç düzeyindedir. Bu yüzden teslimatı hızlandırmanın yolu genelde tezgâh almak değil, bekleme sürelerini ve WIP'i azaltmaktır.

Müşteriye verilen termin akış süresidir. Çevrim süresine bakarak söz vermek düzenli gecikme üretir.

Dikkat: Kapasite boşta olduğu halde teslimatlar gecikiyorsa sorun makinede değil, sıraya alma ve kuyruk yönetimindedir.

İlgili: Çevrim Süresi · WIP (Süreç İçi Stok) · Little YasasıTermin süresi nedir

Çevrim süresi, bir birimin bir istasyonda ya da hatta tamamlanması için geçen süredir.

420 dakika net çalışan bir hat 840 adet çıkarmışsa çevrim süresi 30 saniyedir. Makine çevrim süresi (tezgâhın bir parçayı işlemesi) ile istasyon çevrim süresi (yükleme, işleme, boşaltma dahil) farklıdır; hangisini konuştuğunuzu baştan söylemek gerekir.

Bir hattın çevrim süresi, istasyon sürelerinin toplamı değil, en yavaş istasyonun süresidir. Beş istasyonlu bir hatta süreler 20, 25, 40, 22 ve 18 saniye ise hat 40 saniyede bir parça çıkarır.

Çevrim süresi hattın hızını söyler, siparişin ne zaman teslim edileceğini söylemez. Bekleme ve kuyruklar bu ölçünün dışındadır.

Çevrim Süresi = Net Çalışma Süresi ÷ Üretilen Adet

Dikkat: Çevrim süresini istasyon sürelerinin toplamı sanmak, kapasiteyi olduğundan çok düşük gösterir.

İlgili: Takt Time · Darboğaz · JPH · Akış Süresi ile Çevrim Süresi FarkıÇevrim süresi nedir

Darboğaz, hattın toplam çıktısını sınırlayan, kapasitesi en düşük istasyon ya da kaynaktır.

Kesim saatte 120, kaynak 80, montaj 150 adet yapabiliyorsa hattın çıktısı 80'dir. Kesimi 150'ye çıkarmak toplam çıktıyı bir adet artırmaz, yalnız kaynak önündeki yığını büyütür. Zincirin hızını en yavaş halka belirler.

Darboğazı bulmanın en ucuz yolu sahayı yürümektir: önünde malzeme yığılan, arkasındaki istasyon boş bekleyen yer darboğazdır. Darboğazda kaybedilen bir saat, tüm fabrikada kaybedilen bir saattir; orada kaybedilen dakika geri gelmez.

Darboğaz sabit değildir. Ürün karması, kalıp ya da vardiya düzeni değişince başka bir istasyona geçer; bu yüzden dönemsel olarak yeniden bakılır.

Dikkat: Molayı ve kalıp değişimini darboğazda hat durdurarak yapmak, kapasiteyi doğrudan yakar; bu işler vardiya devriyle örtüştürülür.

İlgili: Hat Dengeleme · WIP (Süreç İçi Stok) · Kapasite Kullanım Oranı · Çevrim SüresiKapasite planlama nedir

Fire oranı, üretimde kullanılan malzemenin ürüne dönüşmeyen kısmının toplam içindeki payıdır; kaybın kaçınılmaz mı kaçınılabilir mi olduğunu ayırmak için ölçülür.

Bu madde ölçünün kendisidir: fire ve zayi maddesi kaybın türünü ayırır, burada miktarı ölçersiniz. İki bileşeni ayrı tutun. Kaçınılmaz fire işin doğasından gelir; kesim artığı, talaş, enjeksiyon yolluğu. Kaçınılabilir fire ayardan, yanlış kesimden ve hatalı kalıptan doğar; iyileştirme alanı burasıdır.

Örnek: 500 kg sacdan 460 kg parça çıkıyorsa fire oranı yüzde 8'dir. Bu oran ürün ağacına girmezse malzeme ihtiyacı ve birim maliyet her seferinde eksik hesaplanır, teklif fiyatı düşük verilir.

Fire kalemlerini adet sırasına göre değil para sırasına göre dizersiniz; ucuz malzemedeki yüzde 8, pahalı malzemedeki yüzde 1'den az tutabilir.

Fire Oranı = Fire Miktarı ÷ Kullanılan Toplam Malzeme

Dikkat: Kaçınılmaz fire ile kaçınılabilir fireyi tek yüzdede toplamak, hangi kısmın azaltılabilir olduğunu görünmez kılar.

İlgili: Kalite Oranı · OEEPlastik enjeksiyonda fire nasıl azaltılır

Hat dengeleme, iş adımlarını istasyonlara, her istasyonun süresi takt time'a yakın olacak biçimde dağıtma çalışmasıdır.

Toplam iş içeriği 180 saniye, istasyon sayısı 4 ve en uzun istasyon 55 saniye ise hat verimliliği 180 ÷ (4 × 55) ≈ yüzde 81,8 olur. Kalan yüzde 18 dengesizlik kaybıdır: kısa istasyonlardaki operatörler bekler.

Dengeleme, iş adımlarının bölünebilirliğiyle sınırlıdır. Bir kaynak dikişi ikiye bölünemiyorsa istasyon süresi aşağı çekilemez; o adım hattın alt sınırını belirler.

Kâğıt üzerinde denge kurmak yetmez; ölçümü gerçek gözlemle yapmak gerekir, çünkü standart süreler çoğu atölyede yıllar önce yazılmıştır.

Hat Verimliliği = Toplam İş Süresi ÷ (İstasyon Sayısı × En Uzun İstasyon Süresi)

Dikkat: Dengelemeyi bir kez yapıp bırakmak; ürün karması ya da talep değişince denge bozulur ve darboğaz yer değiştirir.

İlgili: Takt Time · Darboğaz · Standart Süre · Çevrim Süresi

JPH, bir hattın veya istasyonun saatte kaç iş ya da adet tamamladığını gösteren çıktı hızıdır.

Çevrim süresi 40 saniye olan bir hat teorik olarak saatte 90 adet çıkarır. Aynı hat duruşlar, mikro duruşlar ve hurda düşüldükten sonra 68 adet çıkarıyorsa gerçekleşen JPH 68'dir. İkisi arasındaki oran OEE'nin kendisidir: 68 ÷ 90 ≈ yüzde 76.

Otomotiv yan sanayide sözleşme ve kapasite taahhütleri çoğunlukla JPH üzerinden konuşulur. Bu yüzden teklif verirken hangi JPH'yi taahhüt ettiğinizi netleştirmek gerekir: brüt mü, duruşlar düşülmüş net mi.

Farklı ürünlerin çevrim süresi farklıysa tek bir JPH rakamı hattı temsil etmez; ürün bazında ayrı yazılır.

JPH = 3.600 ÷ Çevrim Süresi (saniye)

Dikkat: Teorik JPH ile gerçekleşen JPH'yi aynı raporda etiketlemeden yan yana koymak, planlamayı sürekli iyimser tarafa kaydırır.

İlgili: Çevrim Süresi · OEE · Kapasite Kullanım Oranı · Ürün Karması

Kalite orani, OEE'nin kalite bilesenidir: bir vardiyada uretilen toplam adet icinde ilk seferde saglam cikan urunlerin payidir.

600 adet uretilen bir vardiyada 18 adet hurdaya ayrilmis, 12 adet tamir edilip sevk edilmisse ikisi de dusulur: 570 / 600 = yuzde 95. Payda vardiyada uretilen toplam adettir; olcum makine ve vardiya bazlidir.

FPY ile karistirilir; fark paydada ve olcum biriminde: FPY adima giren parcayi payda alir ve adim bazinda okunur, hattin tamami icin RTY kullanilir. Kalite orani ise makinenin kendi ciktisini OEE'nin ucuncu carpani olarak olcer.

Adet sayar, maliyeti degil; ucuz bir contanin yuzde 3 firesiyle pahali bir govdenin yuzde 1 firesi ayni tabloda benzer gorunur.

Kalite Oranı = Sağlam Adet ÷ Toplam Üretilen Adet

Dikkat: Kurulum ve ayar sirasinda cikan hurdayi dogrudan kalite oranina yazmak makineyi sucla birakir; o kayip kalip degisim yontemine aittir ve ayri kodlanmalidir.

İlgili: OEE · Fire OranıKalite kontrol planı nedir

Kapasite kullanım oranı, kurulu kapasitenin ne kadarının fiilen üretime dönüştüğünü gösteren orandır.

Aylık kurulu kapasitesi 12.000 adet olan bir hat 8.400 adet üretmişse oran yüzde 70'tir. Kalan yüzde 30'un sebebinin talep yetersizliği mi, duruş mu, malzeme gecikmesi mi olduğunu bu oran söylemez; onu duruş kayıtlarından okursunuz.

Yüzde 100'e yaklaşmak her zaman iyi değildir. Tam dolu bir kapasitede tek arıza bütün terminleri kaydırır, acil siparişe yer kalmaz. Darboğaz dışındaki istasyonlarda yüksek kullanım kovalamak ise yalnız yarı mamul yığar.

Oranın anlamı, kurulu kapasitenin tanımına bağlıdır: kaç vardiya, kaç gün, hangi ürün karması.

Kapasite Kullanım Oranı = Fiili Üretim ÷ Kurulu Kapasite

Dikkat: Vardiya sayısı yazılmadan verilen kullanım oranı yanıltır; tek vardiyaya göre yüzde 95 olan oran üç vardiyaya göre yüzde 32'dir.

İlgili: TEEP · Darboğaz · Ürün Karması · OEEKapasite planlama nedir

Kontrollü referans üretim, ideal çevrim süresini ve gerçek kapasiteyi belirlemek için sorunsuz koşullarda yapılan kısa ve ölçülü üretimdir.

OEE'nin performans bileşeni ideal çevrim süresiyle hesaplanır: performans = (ideal çevrim süresi × üretilen adet) ÷ çalışma süresi. Bu değeri geçmiş üretim ortalamasından almak, ölçüyü mevcut kötü alışkanlığa göre kalibre eder ve OEE her zaman yüksek çıkar. Referans üretim bu tuzağı kırar.

Yöntem sade: tek ürün, ayarlı makine, doğru malzeme, deneyimli operatör. 30–60 dakika kesintisiz üretilir, süre ve adet elle sayılır. 45 dakikada 100 adet çıktıysa ideal çevrim süresi 27 saniyedir.

Bulunan değer makine, kalıp ve ürün üçlüsüne aittir. Kalıp ya da malzeme değişince ölçüm tekrarlanır.

Dikkat: Tek bir referans ölçümünü tüm ürünlere uygulamak, zor ürünlerde performansı olduğundan düşük, kolay ürünlerde yüksek gösterir.

İlgili: Randıman (Performans) · Çevrim Süresi · Standart Süre · OEE

KPI, bir sürecin hedefe göre durumunu tek sayıyla izlemek için seçilmiş, üzerine karar alınabilen performans göstergesidir.

İşe yarayan KPI'nın üç özelliği vardır: bir sahibi vardır, düzenli aralıkla güncellenir ve kötüye gittiğinde yapılacak belli bir iş vardır. Üretimde tipik bir set OEE, plansız duruş dakikası, zamanında teslim oranı, fire oranı ve WIP'ten oluşur; beş yedi gösterge çoğu KOBİ için yeterlidir.

Ölçülen şey davranışı değiştirir. Yalnız adet ölçülen bir atölye kaliteyi feda ederek adedi tutturur. Bu yüzden göstergeler birbirini dengeleyecek biçimde seçilir: hız ile kalite, çıktı ile stok yan yana durur.

Hedef koyarken önce üç dört haftalık gerçek ölçüm alınır; ölçmeden konulan hedef pazarlık konusu olur.

Dikkat: Kimsenin haftalık bakmadığı bir göstergeyi panoya asmak; karar değiştirmeyen ölçüm, kazanç değil maliyettir.

İlgili: OEE · Kapasite Kullanım Oranı · Fire Oranı · VerimlilikMES modülü

Kullanılabilirlik, planlanan üretim süresinin ne kadarında makinenin gerçekten çalıştığını gösteren orandır.

Sekiz saatlik vardiya 480 dakikadır. Mola ve vardiya devri gibi planlı duruşlar düşülünce planlanan üretim süresi 450 dakika kalır. Vardiya içinde 60 dakika arıza ve malzeme bekleme yaşandıysa kullanılabilirlik 390 ÷ 450 = yüzde 86,7 olur.

Paydaya neyin gireceği tesise göre değişir: planlı bakımı ve molayı düşenler de var, takvimin tamamını esas alanlar da. İkisi de savunulabilir, ama karar bir kez verilip her vardiyada aynı uygulanmalıdır; yoksa aylar arası karşılaştırma anlamını yitirir.

Kullanılabilirlik yalnız süre ölçer. Makine çalışıyor ama yavaş çalışıyorsa bu oran bunu göstermez, kayıp performans tarafında görünür.

Kullanılabilirlik = Çalışma Süresi ÷ Planlanan Üretim Süresi

Dikkat: Planlı duruşları paydadan düşüp sonraki ay düşmemek, verimlilik değişmese bile oranın sıçramasına yol açar.

İlgili: OEE · Planlı Duruş · Plansız Duruş · TEEP

Little yasası, ortalama akış süresinin sistemdeki iş miktarının çıktı hızına bölümüne eşit olduğunu söyleyen basit ilişkidir.

Atölyede açık 120 iş emri varsa ve günde ortalama 30 tanesi kapanıyorsa, bugün açılan bir emir ortalama 4 gün sonra kapanır. Kapasiteye dokunmadan teslim süresini kısaltmanın tek yolu açık iş sayısını azaltmaktır.

Yasa yalnız ortalamalar için geçerlidir; belirli bir siparişin ne zaman biteceğini söylemez. Acil işler öne alınıyorsa tek tek siparişlerin süresi ortalamadan çok sapar.

Formülün geçerli olması için sistemin kararlı olması, yani girişin çıkışa yakın seyretmesi gerekir. Sürekli giriş fazlası varsa hesap her gün biraz daha yanıltır.

Akış Süresi = WIP ÷ Çıktı Hızı

Dikkat: Ölçüyü kullanmadan önce WIP ile çıktı hızını aynı birime çevirmek gerekir; adet ile iş emri karıştırılınca sonuç anlamsız çıkar.

İlgili: WIP (Süreç İçi Stok) · Akış Süresi ile Çevrim Süresi Farkı · Darboğaz

Mikro durus, birkac saniye ile birkac dakika suren, operatorun kendi mudahalesiyle gectigi icin cogu zaman ariza kaydina girmeyen kisa durmadir.

Parca sikismasi, sensorun bos tetiklemesi, besleyicinin tikanmasi, etiketin kopmasi. Tek tek onemsiz gorunur: bir vardiyada 60 kez 45 saniye kaybedilirse toplam 45 dakikadir.

Ariza ile karistirilir; fark su: ariza kayda girer ve suresi kullanilabilirlik bileseninden duser, mikro durus kayda girmedigi icin performans bileseninde gorunur. Makine sistemde 'calisiyor' sayilir ama saatteki adet duser.

Sayim icin sinir belirlemek sarttir; hangi surenin altindaki durmanin mikro sayilacagi yazili olmalidir. Performans dusuk ve kayitli ariza yoksa ilk bakilacak yer burasidir.

Dikkat: Mikro duruşları operatör beyanına bırakmak; kimse dört saniyelik durmayı forma yazmaz, ölçüm ancak sayaç ya da sensörle gerçekçi olur.

İlgili: Randıman (Performans) · Plansız Duruş · OEEIoT sensör entegrasyonu

OEE, bir makinenin planlanan üretim süresinin ne kadarını kayıpsız ve sağlam çıktıya çevirdiğini tek yüzdeyle gösteren ölçüdür.

Üç kayıp türünü tek çatı altında toplar: makine durdu mu (kullanılabilirlik), çalışırken yavaşladı mı (performans), çıkardığı sağlam mı (kalite). Üçü çarpıldığı için sonuç her zaman en zayıf bileşenin altına düşer.

Kullanılabilirliği yüzde 90, performansı yüzde 95, kalitesi yüzde 99 olan bir tezgâhta OEE = 0,90 × 0,95 × 0,99 ≈ yüzde 84,6 çıkar. Üç bileşen de iyi görünürken toplam kayıp yüzde 15'in üzerindedir.

Kesikli imalatta yüzde 85 dünya standardı sayılır; birçok atölye ilk ölçümde yüzde 40–60 bandında çıkar. Bu düşük sonuç genelde makinenin değil, duruşların ilk kez kayda geçmesinin resmidir.

OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite

Dikkat: Farklı tezgâhların OEE'sini yarıştırmak yanıltır; anlamlı olan aynı tezgâhın kendi zaman içindeki eğilimidir.

İlgili: Kullanılabilirlik · Randıman (Performans) · Kalite Oranı · TEEPOEE hesaplama aracı · OEE nedir, nasıl hesaplanır

Planlı duruş, mola, vardiya devri, periyodik bakım gibi önceden bilinen ve takvime yazılmış üretim yapılmayan süredir.

480 dakikalık bir vardiyada 30 dakika mola ve 15 dakika vardiya devri varsa planlanan üretim süresi 435 dakikaya iner. OEE hesabında bu 45 dakika paydadan düşülür, dolayısıyla kullanılabilirliği bozmaz. TEEP hesabında ise düşülmez, çünkü TEEP takvimin tamamına bakar.

Planlı duruşun sınırı önceden yazılı olmasıdır. Vardiya ortasında karar verilen bir bakım planlı değildir; öyle kaydedilirse plansız duruş rakamı olduğundan iyi görünür.

Planlı duruşu tamamen sıfırlamak hedef değildir; periyodik bakımı kısmak çoğu zaman arıza süresini büyütür.

Dikkat: Planlı bakımı arıza satırına yazmak iki kaybı birbirine karıştırır ve hangi konuya eğileceğinizi belirsizleştirir.

İlgili: Kullanılabilirlik · Plansız Duruş · TEEP · OEE

Plansız duruş, arıza, malzeme gelmemesi, operatör yokluğu gibi öngörülmemiş nedenlerle üretimin durduğu süredir.

Kullanılabilirliği doğrudan düşürür ve OEE'de en hızlı kazanç alınan alandır; çünkü çoğu duruşun sebebi az sayıda kalemde toplanır. Haftada 310 dakikalık duruşun 180 dakikası tek bir tezgâhın tekrar eden aynı arızasından geliyorsa yapılacak iş bellidir.

Planlı kalıp değişimi, planlı bakım ve molalar bu kaleme yazılmaz; onlar planlı duruştur. İkisi aynı torbaya girerse plansız duruş olduğundan büyük görünür ve iyileştirme, aslında öngörülebilir olan bir işin üstüne kurulur.

Ölçümün tamamı sebep kodlamasına bağlıdır. 6–8 sebep kodu yeterlidir; 40 kodlu listede operatör en hızlı seçeneği, yani 'diğer'i işaretler ve veri kullanılamaz hale gelir.

Duruşu vardiya sonunda hatırdan yazmak yerine olduğu anda kaydetmek, süreleri de sebepleri de gerçeğe yaklaştırır.

Dikkat: Kısa duruşlar için alt sınır tanımlanmazsa (örneğin 2 dakika) kayıt kişiden kişiye değişir ve aylık karşılaştırma yapılamaz.

İlgili: Kullanılabilirlik · Mikro Duruş · Planlı Duruş · OEETezgâh boş kalma sebepleri

Performans, makine çalışır durumdayken ideal hızına göre ne kadar hızlı ürettiğini gösteren orandır.

İdeal çevrim süresi 30 saniye olan bir tezgâh 390 dakika çalışmış ve 600 adet üretmişse teorik olarak 600 × 30 = 18.000 saniye, yani 300 dakika yetecekti. Performans 300 ÷ 390 ≈ yüzde 77 çıkar.

Aradaki kayıp genelde büyük arızalardan değil, yavaş çalışma ve mikro duruşlardan gelir: besleyici tıkanması, parça sıkışması, operatörün elle müdahalesi. Bunlar duruş kaydına girmediği için tek görünür yerleri performans satırıdır.

Hesabın tamamı ideal çevrim süresinin doğruluğuna bağlıdır. Bu değer makine, kalıp ve ürün üçlüsüne aittir; ürün değişince yeniden belirlenir.

Performans = (İdeal Çevrim Süresi × Üretilen Adet) ÷ Çalışma Süresi

Dikkat: Performansın yüzde 100'ü aşması makinenin hızlandığını değil, ideal çevrim süresinin yanlış girildiğini gösterir.

İlgili: OEE · Mikro Duruş · Kontrollü Referans Üretim · Çevrim Süresi

Standart süre, bir işin normal hızda çalışan yetkin bir operatör tarafından, dinlenme ve gecikme payları dahil tamamlanma süresidir.

Birim maliyet, kapasite planı ve teklif fiyatı bu tek sayıya dayanır. Zaman etüdüyle bulunur: gözlenen süre, operatörün temposuna göre derecelendirilerek temel süreye çevrilir, üstüne dinlenme, kişisel ihtiyaç ve kaçınılmaz gecikme payı eklenir. Tipik pay oranı yüzde 10–20 aralığındadır.

4 dakika gözlenen, normal tempoda çalışan bir işte yüzde 15 pay ile standart süre 4,6 dakika olur. Payı hiç eklemeyen atölye her planında açık verir.

Yeni üründe ilk ölçüm öğrenme eğrisi nedeniyle uzun çıkar; birkaç parti sonra tekrarlamak gerekir.

Standart Süre = Temel Süre × (1 + Pay Oranı)

Dikkat: Standart süreyi bir kez ölçüp yıllarca kullanmak; kalıp, malzeme ya da yerleşim değiştiğinde maliyet hesabı sessizce yanlışa döner.

İlgili: Çevrim Süresi · Hat Dengeleme · Verimlilik · Kontrollü Referans ÜretimBirim maliyet nasıl hesaplanır

Takt time, müşteri talebini karşılamak için hattan kaç saniyede bir ürün çıkması gerektiğini söyleyen hedef ritimdir.

Günde 450 dakika net çalışılıyor ve müşteri günde 900 adet istiyorsa takt time 27.000 ÷ 900 = 30 saniyedir. Hattın çevrim süresi bu değerin biraz altında olmalıdır; üstüne çıkarsa her gün açık birikir, çok altına inerse stok üretirsiniz.

Takt time makineye ait bir özellik değildir, talebe aittir. Sipariş azalınca takt uzar; doğru tepki hattı yavaşlatmak değil, çalışma süresini ya da istasyon sayısını talebe göre yeniden düzenlemektir.

Ürün karması çok değişkense tek bir takt yerine ürün ailesi bazında ayrı takt hesaplamak daha gerçekçi olur.

Takt Time = Net Çalışılabilir Süre ÷ Müşteri Talebi

Dikkat: Takt time'ı kapasiteyle karıştırmak yaygın hatadır; takt neyi yapabileceğinizi değil, ne kadar sıklıkla yapmanız gerektiğini söyler.

İlgili: Çevrim Süresi · Hat Dengeleme · Kapasite Kullanım OranıTakt time nedir

TEEP, OEE'yi takvimin tamamı üzerinden ölçerek makinenin 7/24 potansiyeline göre ne kadarının kullanıldığını gösterir.

OEE 'çalıştığın saatlerde ne kadar iyisin' sorusuna, TEEP 'sahip olduğun makineden ne kadarını kullanıyorsun' sorusuna cevap verir. Tek vardiya çalışan bir tesiste haftada 45 saat üretim, 168 saatlik takvimin yüzde 27'sidir; OEE yüzde 80 olsa bile TEEP yaklaşık yüzde 21 çıkar.

Bu ayrım yatırım kararında işe yarar. Yeni tezgâh almadan önce mevcut tezgâhın TEEP'i düşükse, ikinci vardiya açmak çoğu zaman daha ucuz ve daha hızlı bir kapasite artışıdır.

Sermaye yoğun, kalıbı pahalı işlerde TEEP, OEE'den daha anlamlı bir yönetim ölçüsüdür.

TEEP = OEE × Takvim Kullanım Oranı (Planlanan Süre ÷ Takvim Süresi)

Dikkat: Düşük TEEP'i operatör performansı sanmak; çoğu zaman sebep talep yetersizliği ya da vardiya kararıdır, sahada yapılacak bir şey yoktur.

İlgili: OEE · Kapasite Kullanım Oranı · Planlı DuruşOEE hesaplama aracı

Ürün karması, bir dönemde üretilen ürünlerin birbirine göre oranıdır; kapasite ve verimlilik hesaplarının çoğu bu orana bağlıdır.

Aynı hat A ürününü saatte 60, B ürününü 25 adet çıkarıyorsa 'bu hat saatte kaç adet yapar' sorusunun tek cevabı yoktur. Cevap o ay hangi üründen ne kadar üretildiğine bağlıdır.

Karma değişince darboğaz da yer değiştirir: B ürününün payı artınca kaynak istasyonu sıkışır, A ağırlıklı aylarda sıkışan montajdır. Bu yüzden ay ay yapılan kıyaslarda adet yerine standart saat kullanmak daha doğru sonuç verir.

Teklif ve kapasite taahhütlerinde hangi karma varsayıldığı yazılmalıdır; yoksa taahhüt edilen adet gerçekleşmez.

Dikkat: OEE ya da adet düşüşünü hemen verimlilik sorunu saymak; çoğu zaman sebep zor ürünün o ay ağırlık kazanmasıdır.

İlgili: Kapasite Kullanım Oranı · Darboğaz · Verimlilik · JPH

Verimlilik, elde edilen çıktının bunun için harcanan girdiye (işçilik saati, makine saati, malzeme) oranıdır.

Payda hangi girdiyse verimlilik o girdinin verimliliğidir: makine saati, kilo malzeme, harcanan enerji ya da adam-saat. Neyi böldüğünüzü söylemeden "verimlilik arttı" demek bir şey ifade etmez.

Malzeme verimliliği örneği: 1.200 kg sactan 1.020 kg ürün çıkıyorsa oran yüzde 85, kalanı fire ve hurdadır. Aynı hattı makine saati üzerinden okursanız başka bir sayı çıkar. Biri iyileşip öteki bozuluyorsa girdiler arasında takas yapıyorsunuz demektir.

İşgücü verimliliği bu ailenin bir üyesidir; adam-saat paydalı hali ayrı maddede anlatılır. OEE ise kaynak bazlıdır, makinenin ölçüsüdür.

Verimlilik = Çıktı ÷ Kullanılan Girdi

Dikkat: Tek girdinin verimliliğini iyileştirip toplamın iyileştiğini sanmak; makine saati başına çıktıyı artırmak için malzemeyi bol kesiyorsanız kazanç fire olarak geri gider.

İlgili: OEE · Standart Süre · Ürün Karması · Kapasite Kullanım OranıPersonel maliyeti hesaplama

WIP, üretime girmiş ama henüz mamule dönüşmemiş, hat üzerinde işlenen veya sırada bekleyen toplam iş miktarıdır; bir stok kartı değil, akış ölçüsüdür.

WIP çıktıyı değil bekleme süresini anlatır. Hatta 200 adet duruyor ve saatte 50 adet tamamlanıyorsa, bugün başlayan parça ortalama 4 saat sonra çıkar. WIP ikiye katlanırsa çıktı aynı kalır, süre ikiye katlanır.

İkinci zarar gecikmeli geri bildirimdir: bir ayar hatası, aradaki tüm parçalar işlendikten sonra fark edilir. Küçük WIP hatayı erken görünür kılar.

Yarı mamul maddesiyle karıştırılır; fark şu: aynı mala yarı mamul stok kartı ve birim maliyet gözüyle, WIP süre ve akış gözüyle bakar. "Yarı mamul stoğumu azaltayım" bir stok kararıdır, "WIP'i azaltayım" hatta iş bırakma hızını değiştirmektir.

WIP = Akış Süresi × Çıktı Hızı

Dikkat: WIP'i düşürmek için hattı durdurmak yerine, hatta iş bırakma hızını darboğazın hızına eşitlemek gerekir.

İlgili: Little Yasası · Darboğaz · Akış Süresi ile Çevrim Süresi FarkıYarı mamul nedir