Kalite ve Süreç Yeterliliği Terimleri

8D, bir müşteri şikâyetini ya da tekrarlayan hatayı sekiz adımda ele alan yapılandırılmış problem çözme raporudur.

Adımlar sırayla: ekip kurulması, problemin veriyle tanımlanması, müşteriyi koruyan geçici önlem, kök neden analizi, kalıcı düzeltici faaliyetin seçilmesi, uygulanması ve etkinliğinin doğrulanması, tekrarın önlenmesi, kapanış ve ekibin tanınması. Kök neden adımında genellikle 5 Neden ve Ishikawa kullanılır.

En sık takılınan yer üçüncü adımdır. Yüzde yüz ayıklama ya da ek kontrol istasyonu geçici bir korumadır; kalıcı aksiyon devreye girip etkinliği veriyle doğrulanana kadar kaldırılmaz, ama kalıcı çözümün yerine de geçmez. Tekrarı önleme adımında FMEA ve kontrol planı güncellenmezse aynı hata birkaç ay sonra geri döner.

Dikkat: Geçici korumayı kalıcı çözüm sanıp raporu kapatmak, aynı şikâyetin yeni bir 8D numarasıyla dönmesinin başlıca sebebidir.

İlgili: 5 Neden · Ishikawa (Balık Kılçığı) · Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA) · FMEAKök neden analizi

APQP, yeni bir parçanın talep aşamasından seri üretime kadarki hazırlığını beş aşamalı bir planla yürüten yöntemdir.

Beş aşama: planlama ve program tanımı, ürün tasarımı ve geliştirme, proses tasarımı ve geliştirme, ürün ve prosesin doğrulanması, geri besleme ve sürekli iyileştirme. Her aşamanın çıktısı bir sonrakinin girdisidir; PFMEA, kontrol planı ve PPAP dosyası bu akışın içinde üretilir.

İşlevi evrak değil zamanlamadır: kalıp, aparat, ölçüm ekipmanı ve kapasite yatırımının ne zaman yapılacağını seri üretim tarihinden geriye doğru planlar. Aşamalar atlanıp her şey deneme üretimine bırakıldığında gecikme, acil kalıp revizyonu ve hava kargo maliyeti tam orada çıkar.

Dikkat: APQP'yi müşteri isteyince doldurulan bir form seti sanmak, planın asıl işlevi olan yatırım zamanlamasını boşa çıkarır.

İlgili: PPAP · FMEA · Kontrol Planı · IATF 16949Otomotiv yan sanayi

AQL, bir partiden çekilen numuneye bakarak partiyi kabul veya ret ederken kullanılan uygunsuzluk sınırını belirleyen ölçüttür.

Uygulama sırası şudur: parti büyüklüğü ve denetim seviyesi (genellikle genel seviye II) bir kod harfi verir; kod harfi ile AQL değeri birlikte numune adedini ve kabul/ret sayılarını verir. Örneğin 3.200 adetlik bir partide AQL 1,0 için 125 adet numune alınır, 3 uygunsuza kadar kabul, 4'te ret.

AQL bir kalite hedefi değil, kabul kuralıdır; 'yüzde 1 hataya iznim var' demek değildir. İki pratik tuzak vardır: numuneyi paletin kolay ulaşılan üst sırasından toplamak örneklemeyi bozar, farklı vardiyaların ürününü tek parti saymak ise kararın gücünü düşürür.

Dikkat: Numuneyi rastgele değil kolay ulaşılan yerden almak, örneklemenin verdiği kabul kararını istatistiksel olarak geçersiz kılar.

İlgili: PPM · Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA) · Karantina Stoğu

Cp sürecin dağılımının toleransa sığıp sığmadığını, Cpk aynı şeyi ortalamanın merkezden kaçıklığını da hesaba katarak ölçer.

Toleransı 10,00 ± 0,10 mm olan bir çapta sürecin standart sapması 0,025 mm ise Cp = 0,20 ÷ 0,15 = 1,33 çıkar; dağılım toleransa sığıyor. Ama ortalama 10,04'e kaymışsa yakın kenara mesafe 0,06 mm'ye iner ve Cpk = 0,06 ÷ 0,075 = 0,80 olur.

Cp neyin mümkün olduğunu, Cpk fiilen ne ürettiğinizi söyler. İkisi arasındaki fark büyükse sorun değişkenlik değil merkezlemedir; çoğu zaman tezgah ayarını düzeltmek yeter. Otomotiv tedarik zincirinde Cpk ≥ 1,33 yerleşik kabul eşiğidir, kritik karakteristiklerde 1,67 istenir.

Cp = (ÜTS − ATS) ÷ 6σ · Cpk = min(ÜTS − x̄ ; x̄ − ATS) ÷ 3σ

Dikkat: Süreç kararlı değilken (kontrol grafiğinde sinyal varken) hesaplanan Cpk anlamsızdır; önce kararlılık, sonra yeterlilik bakılır.

İlgili: SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü) · Kontrol Grafiği · Sigma Seviyesi · MSA

DPMO, bir milyon hata fırsatına düşen hata sayısıdır; ürün başına birden çok kusur noktası olan süreçlerde kullanılır.

500 adet devre kartı üretiliyor, her kartta 200 lehim noktası var, denetimde 12 hatalı lehim bulundu. Fırsat sayısı 500 × 200 = 100.000; DPMO = 12 ÷ 100.000 × 1.000.000 = 120.

DPMO'nun faydası, karmaşıklığı farklı ürünleri aynı ölçekte karşılaştırılabilir kılmasıdır: 200 lehimli kartla 20 lehimli kartın performansını yan yana okursunuz. Karşılığında tanıma bağımlıdır. Fırsat sayısını genişletmek — her komponenti üç ayrı fırsat saymak gibi — hiçbir şey iyileşmeden DPMO'yu düşürür.

DPMO = Hata sayısı ÷ (Birim adedi × Birim başına hata fırsatı) × 1.000.000

Dikkat: Fırsat tanımı yazılı olarak sabitlenmeden dönemler ya da hatlar arası DPMO karşılaştırması yapılamaz.

İlgili: PPM · Sigma Seviyesi · FPY (İlk Geçiş Verimi)

FMEA, bir ürün ya da sürecin olası hata biçimlerini önceden listeleyip etkisine, sıklığına ve fark edilebilirliğine göre önceliklendiren yöntemdir.

Ürün tasarımı için DFMEA, üretim süreci için PFMEA yapılır. Her adımda dört soru yanıtlanır: ne ters gidebilir, sonucu ne olur, nedeni ne, şu anda nasıl yakalıyoruz. Ardından her satıra öncelik puanı verilir ve aksiyon listesi çıkar.

FMEA'nın değeri tablonun kendisinde değil, yeni bilgi geldikçe güncellenmesindedir. Hattan bir duruş, müşteriden bir şikâyet, sahadan bir arıza geldiğinde ilgili satır açılır: o hata biçimi listede miydi, saptanabilirlik puanı gerçekçi miydi. Bir kez doldurulup klasöre kaldırılan FMEA denetimde evraktır, sahada karşılığı yoktur.

Dikkat: FMEA'yı yalnız müşteri istediğinde doldurup güncellememek, aynı hatanın yıllarca aynı satırda düşük puanla durmasına yol açar.

İlgili: RPN · Kontrol Planı · APQP · 8DFMEA nedir

FPY, bir üretim adımına giren parçaların yüzde kaçının hiç düzeltme görmeden ilk seferde uygun çıktığını gösteren orandır.

Bir adima 1.000 parca girmis, 60 tanesi yeniden isleme gitmis, 20 tanesi hurdaya ayrilmissa ilk seferde uygun cikan 920 parcadir; FPY yuzde 92'dir. Yeniden islenip sonunda uygun hale gelen 60 parca bu orana girmez.

Islevi, duzeltmeyle kapatilan kaybi gorunur kilmasidir. Son kontrolde uygunluk yuzde 98 okunurken FPY yuzde 92 ise aradaki fark, kayitlara girmeyen ek iscilik ve tezgah zamanidir.

OEE'nin kalite oraniyla karistirilir; fark su: FPY adima giren parcayi payda alir ve adim bazinda okunur, kalite orani vardiyada uretilen toplam adedi payda alir. Hattin tamami icin RTY kullanilir.

FPY = İlk seferde uygun adet ÷ Adıma giren toplam adet × 100

Dikkat: En sık hata, yeniden işlenip uygun hale gelen parçaları FPY'de uygun saymaktır; bu, düzeltmeye harcanan kapasiteyi tamamen görünmez kılar.

İlgili: RTY (Zincirleme Verim) · Yeniden İşlem (Rework) · Iskarta · DPMOKalite modülü

Gage R&R, ölçüm değişkenliğinin ne kadarının cihazdan, ne kadarının operatörden geldiğini ayıran çalışmadır.

Yaygın kurulum: üretim aralığını temsil eden 10 parça, 3 operatör, her biri her parçayı karışık sırayla 3 kez ölçer. Sonuç, toplam değişkenliğin yüzde kaçının ölçüm sisteminden geldiğini verir.

Kabul eşikleri yerleşiktir: yüzde 10'un altı kabul, yüzde 10-30 arası uygulamaya ve maliyete göre şartlı, yüzde 30'un üstü kullanılamaz. Ayrım da yol gösterir — tekrarlanabilirlik yüksekse sorun cihazdadır; yeniden üretilebilirlik yüksekse operatörler farklı yöntem uyguluyordur ve çözüm talimat ile eğitimdir.

Dikkat: Numune parçalar birbirine çok benzer seçilirse ölçüm payı yapay olarak yüksek çıkar; parçalar üretimin gerçek yayılımını kapsamalı.

İlgili: MSA · Kalibrasyon · Cp ve Cpk

IATF 16949, otomotiv tedarik zincirinde ISO 9001'in üzerine ek şartlar getiren kalite yönetim sistemi standardıdır.

ISO 9001'den bağımsız bir sistem değildir: ISO 9001:2015 şartlarının üzerine otomotiv sektörünün ek şartlarını koyar ve onunla birlikte uygulanır. Belgelendirme IATF 16949 sertifikası olarak yapılır; ayrıca ISO 9001 belgesi almak şart değildir. Getirdiği başlıklar arasında APQP, PPAP, FMEA, MSA, SPC, üretim süreci ve ürün denetimi, yedek parça yönetimi ve sahadan dönen arızaların analizi vardır.

Belge kapsamı üretim yerine bağlıdır ve o sahadaki bütün otomotiv üretimini içerir; bir hattı 'bu kapsam dışı olsun' diyerek ayıramazsınız. Aynı fabrikada otomotiv dışı üretim varsa kapsam dışında kalan odur; tasarım sorumluluğu müşterideyse ürün tasarımı şartları da kapsam dışı tutulabilir. Ayrıca her müşterinin kendi ek istekleri (CSR) standardın üstüne biner; belge almış olmak bu isteklerin karşılandığı anlamına gelmez, ikisi ayrı ayrı takip edilir.

Dikkat: Müşteriye özel şartları (CSR) standardın içinde sanmak yaygın bir yanılgıdır; denetimde ayrı bir başlık olarak sorulur.

İlgili: ISO 9001 · PPAP · APQP · PPMOtomotiv yan sanayi

Ishikawa diyagramı, bir problemin olası nedenlerini ana başlıklar altında dallandırarak gösteren neden-sonuç şemasıdır.

Problem sağda baş, nedenler sola doğru dallar olarak çizilir. Üretimde yaygın ana başlıklar 6M'dir: makine, metot, malzeme, insan, ölçüm, çevre. Ekipçe doldurulur; amaç doğru cevabı ilk seferde bulmak değil, akla gelen bütün adayları masaya yatırmaktır.

Sınırı burada başlar: diyagram hipotez üretir, kanıt üretmez. Dallara yazılan on beş nedenden hangisinin gerçek olduğu ölçümle, kayıt incelemesiyle ya da denemeyle sınanır. Sınanmadan aksiyon listesine geçilirse aynı anda beş şey değişir; sorun kaybolsa bile hangisinin işe yaradığı bilinmez ve maliyeti boşuna ödenir.

Dikkat: Diyagramdaki nedenleri doğrudan aksiyona çevirmek, birbirini maskeleyen değişiklikler yapıp öğrenmeyi imkânsız kılar.

İlgili: 5 Neden · 8D · Pareto AnaliziKök neden analizi

Iskarta, düzeltilmesi mümkün ya da ekonomik olmayan, uygunsuz çıkıp hurdaya ayrılan ürün veya malzemedir.

Iskarta ile fire aynı şey değildir. Fire, süreç gereği kaçınılmaz kayıptır: sacdan parça kesince artan kenar, kumaş seriminde uç payları. Iskarta ise uygun üretilebilecekken uygunsuz çıkan ve kurtarılamayan üründür. İkisini tek kalemde toplarsanız hangisini azaltabileceğinizi göremezsiniz.

Iskartayı yalnız malzeme bedeliyle yazmak yaygın bir eksikliktir. Onuncu operasyonda hurdaya ayrılan bir parçada, o ana kadarki dokuz operasyonun işçiliği, tezgah saati ve varsa taşeron bedeli de batar. Bu yüzden ıskarta oranını hangi adımda oluştuğuyla birlikte izlemek, toplamda tek bir yüzde tutmaktan daha işe yarar.

Dikkat: Iskarta maliyetini hammadde fiyatıyla hesaplamak, ileri operasyonlarda oluşan kaybı olduğundan çok küçük gösterir.

İlgili: Yeniden İşlem (Rework) · FPY (İlk Geçiş Verimi) · Kalite Maliyeti · Karantina StoğuStok sayımı, fire ve fark · Plastik enjeksiyonda fire

ISO 9001, sektör ayrımı yapmadan bir kuruluşun kalite yönetim sisteminin şartlarını tanımlayan uluslararası standarttır.

Temel mantığı şudur: ne yaptığınızı tanımlayın, tanımladığınızı uygulayın, uyguladığınızı kayıtla gösterin, sonuca bakıp iyileştirin. Süreç yaklaşımı, risk temelli düşünme ve PUKÖ döngüsü üzerine kuruludur; sektör ve firma büyüklüğü ayrımı yapmaz.

Belgenin söylemediği şeye dikkat etmek gerekir: ISO 9001 ürününüzün iyi olduğunu değil, süreçlerinizin tanımlı ve izlenebilir olduğunu gösterir. KOBİ'de en sık görülen sapma, prosedürlerin denetim için yazılıp sahada başka türlü çalışılmasıdır; deneyimli bir denetçinin ilk baktığı yer de tam burasıdır.

Dikkat: Belgeyi ürün kalitesi güvencesi sanmak; standart tutarlılığı denetler, tutarlı biçimde vasat üreten firma da belge alabilir.

İlgili: IATF 16949 · Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA) · Kontrol Planı · İzlenebilirlikISO 9001 nedir

İlk parça onayı, ayar veya değişiklik sonrası üretilen ilk parçanın ölçülüp onaylanmadan seri üretime geçilmemesi kuralıdır.

Kalıp değişimi, tezgah ayarı, vardiya başlangıcı ya da yeni hammadde partisi sonrasında üretilen ilk parça, kontrol planındaki karakteristiklere göre ölçülür ve kaydedilir. Onay verilmeden hat seri üretime geçmez. Bu günlük uygulamayı resmî FAI'den ayırmak gerekir: AS9102 ile tanımlanan First Article Inspection, yeni ya da değişikliğe uğramış bir parçanın bütün karakteristiklerinin tek seferlik ve eksiksiz doğrulanmasıdır, her ayarda tekrarlanan bir kontrol değildir.

Değeri hesapla görülür: ayarı kaçmış bir tezgah saatte 300 parça basıyorsa, ilk parçayı ölçmediğiniz her yarım saat 150 adetlik risktir. Kayıt ayrıca sonradan bir sorun çıktığında ayarın hangi değerlerle başladığını gösterir. En sık atlanan yer vardiya devirleridir; formu doldurmadan çalışan hat, denetimde de ilk sorulan konudur.

Dikkat: FAI'yi yalnız yeni ürün devreye alımında yapıp her ayar ve kalıp değişiminde atlamak, hatanın parti boyunca sürmesine yol açar.

İlgili: Kontrol Planı · SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü) · Kalibrasyon · Poka-YokeKalite kontrol planı nedir

İzlenebilirlik, bir üründen geriye doğru hangi hammadde partisi, tezgah, vardiya ve operatörle üretildiğini gösterebilme yeteneğidir.

İki yönü vardır. İleri izlenebilirlik: elinizdeki hammadde partisi hangi ürünlere ve hangi müşterilere gitti. Geri izlenebilirlik: sahadan dönen bir üründe hangi parti, kalıp, tezgah ve vardiya kullanıldı. İkisi birlikte kurulduğunda bir sorunun kapsamı hızla daralır.

Fark pratikte şurada görülür: parti bazlı kayıt varsa 40.000 adetlik sevkiyatın tamamını değil, ilgili partinin 1.200 adedini geri çağırırsınız. Zincir en çok girişte kopar — hammadde parti numarası mal kabulde yazılıp üretim emrine ve sevk irsaliyesine bağlanmazsa, sonraki bütün kayıtlar tahmine dayanır.

Dikkat: Parti numarasını yalnız mal kabulde kaydedip üretim emrine bağlamamak, izlenebilirlik zincirini daha ilk adımda koparır.

İlgili: Karantina Stoğu · Sapma İzni · Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA) · ISO 9001Barkod sistemi nasıl kurulur · Kalite modülü

Kalite maliyeti, kaliteyi sağlamak için harcanan ve sağlanamadığında oluşan maliyetlerin dört kalemde toplanmasıdır.

Dört kalem şunlardır: önleme (eğitim, FMEA, poka-yoke, tedarikçi geliştirme), değerlendirme (kontrol, ölçüm, denetim, laboratuvar), iç başarısızlık (ıskarta, yeniden işlem, duruş), dış başarısızlık (garanti, iade, geri çağırma, kaybedilen müşteri).

İlk ikisi bütçede kalem kalem görünür; son ikisi çoğu KOBİ'de dağınık kayıtlarda saklıdır ve toplamı genellikle daha büyüktür. Karar kuralı basittir: hata ne kadar geç yakalanırsa maliyeti o kadar büyür. Tasarım aşamasında kapatılan sorun en ucuzudur; aynı sorun üretim hattında yakalandığında kat kat, müşteride çıktığında bunun da üstünde bir bedele mal olur.

Kalite Maliyeti = Önleme + Değerlendirme + İç Başarısızlık + Dış Başarısızlık

Dikkat: Kontrol ve denetim harcamasını kısarak kalite maliyetini düşürmek, dış başarısızlık kalemini büyüterek toplamı artırır.

İlgili: Iskarta · Yeniden İşlem (Rework) · Pareto Analizi · PPMBirim maliyet nasıl hesaplanır

Karantina stoğu, uygunluğu karara bağlanmamış ya da uygunsuz bulunmuş malzemenin kullanıma kapatılarak ayrı tutulduğu stok durumudur.

Mal kabulde şüpheli çıkan parti, üretimde uygunsuz bulunan yarı mamul ya da karar bekleyen iade ürün karantinaya alınır. İki şart birlikte gerekir: fiziksel olarak ayrılmış, işaretli bir alan ve sistemde kullanılabilir stoktan düşülmüş ayrı bir depo ya da durum kodu.

Malzeme planlaması karantinadaki miktarı kullanılabilir saymamalıdır; saydığı anda yoğun bir günde o parti sahaya iner. Karantinadan çıkış da kayda bağlanır: kim, hangi karara dayanarak serbest bıraktı, müşteriden sapma izni alındı mı, yoksa hurda kararı mı verildi.

Dikkat: Malzemeyi yalnız etiketle ayırıp sistemde normal depoda bırakmak en sık yapılan hatadır; sistem onu hâlâ üretime verilebilir görür.

İlgili: Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA) · İzlenebilirlik · Iskarta · Sapma İzniStok modülü

Kontrol grafiği, ölçümleri zaman sırasıyla işaretleyip orta çizgi ve kontrol limitleriyle karşılaştıran çizelgedir.

Orta çizgi süreç ortalamasıdır; kontrol limitleri, grafikte işaretlenen istatistiğin üç standart sapması kadar uzağa konur. X̄ grafiğinde bu, tek parçaların değil alt grup ortalamalarının yayılımıdır (σ ÷ √n); limitleri parça standart sapmasının üç katıyla çizmek onları gereğinden geniş yapar ve grafik değişimi haber veremez. Sürekli veride (çap, ağırlık, tork) X̄-R ya da I-MR, sayım verisinde (hatalı adet, kusur sayısı) p ya da u grafiği kullanılır.

Tek bir noktanın limit dışına çıkması sinyaldir ama tek sinyal türü değildir: yedi noktanın üst üste aynı yönde ilerlemesi ya da hepsinin orta çizginin bir tarafında toplanması, limit içinde kalırken bile süreçte bir şeyin değiştiğini gösterir. Alt grup büyüklüğü ve ölçüm sıklığı kontrol planında yazılı olmalıdır.

Dikkat: Grafiği doldurup kimsenin bakmaması yaygındır; sinyal geldiğinde ne yapılacağı yazılı değilse grafik yalnızca kayıt üretir.

İlgili: SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü) · Cp ve Cpk · Kontrol Planı

Kontrol planı, her üretim adımında hangi özelliğin hangi aletle, hangi sıklıkta ölçüleceğini ve uygunsuzlukta ne yapılacağını gösteren tablodur.

Tablo satır satır şunu söyler: hangi operasyon, hangi karakteristik (çap, tork, sızdırmazlık), hangi ölçüm aleti, hangi numune büyüklüğü ve sıklık, hangi kabul kriteri, uygunsuzlukta hangi reaksiyon planı. Prototip, ön-seri ve seri üretim için ayrı sürümleri olur.

Kontrol planı, FMEA'da belirlenen riskin sahaya indiği yerdir; ikisi birbiriyle tutmalıdır. FMEA'da yüksek riskli görünen bir karakteristik kontrol planında hiç ölçülmüyorsa, analiz sonuca bağlanmamış demektir.

Dikkat: Denetimde sık yakalanan uygunsuzluklardan biri, planda 'saatte bir' yazan ölçümün sahada vardiyada bir yapılmasıdır; ya saha plana uydurulur ya da sıklık risk değerlendirmesiyle, gerekiyorsa müşteri onayı alınarak revize edilir. Uygulanmadığı için sessizce gevşetilen plan, hem denetimde hem sorun çıktığında dayanaksız kalır.

İlgili: FMEA · SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü) · İlk Parça Onayı (FAI) · PPAPKalite kontrol planı nedir · Kalite modülü

MSA, bir ölçüm sisteminin verdiği sayının ne kadarının gerçek ürün farkı, ne kadarının ölçüm hatası olduğunu belirleyen çalışmadır.

Kumpasla okuduğunuz 10,02 mm'nin ne kadarı parçanın gerçek ölçüsü, ne kadarı ölçüm sisteminin kendi gürültüsü? MSA bu soruyu yanıtlar. Sapma, doğrusallık, kararlılık, tekrarlanabilirlik ve yeniden üretilebilirlik ayrı ayrı incelenir.

Kalibrasyon sertifikası MSA'nın yerine geçmez. Kalibre bir mikrometreyle iki operatör aynı parçada farklı değer okuyabilir; sertifika cihazı doğrular, ölçme yöntemini ve operatörü doğrulamaz. Ölçüm sistemi doğrulanmadan alınan Cpk ya da kontrol grafiği sonuçları, sürecin değil ölçümün dalgalanmasını gösteriyor olabilir.

Dikkat: Ölçüm sistemi doğrulanmadan başlatılan süreç iyileştirmeleri, çoğu zaman var olmayan bir soruna harcanan zamandır.

İlgili: Gage R&R · Kalibrasyon · Cp ve Cpk · SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü)

Pareto analizi, hata veya maliyet kalemlerini büyükten küçüğe sıralayıp toplamın çoğunu üreten az sayıdaki kalemi ayıran yöntemdir.

Bir ayda 840 hatalı parça ve 12 hata tipi var diyelim. Sıraladığınızda ilk üç tipin 610 adedi ürettiğini görürsünüz. Kapasitenizi bu üçüne ayırmak, on iki tipe eşit dağıtmaktan çok daha fazla düşüş getirir. Grafikte çubuklar adedi, kümülatif çizgi toplam içindeki payı gösterir.

Yanıltıcı olduğu yer şu: adet ile maliyet aynı sıralamayı vermez. Yılda üç kez çıkan ama her defasında bir kalıbı hurdaya götüren hata, adet Pareto'sunda en arkadadır. Aynı veriyi bir de maliyet ya da duruş dakikası ile çizip iki listeyi yan yana koymak gerekir.

Dikkat: Yalnız adet üzerinden çizilen Pareto, nadir ama pahalı hataları görünmez kılar; ikinci bir grafiği maliyetle çizin.

İlgili: Iskarta · Kalite Maliyeti · Ishikawa (Balık Kılçığı)

PPAP, seri üretime geçmeden önce parçanın müşteri şartlarını karşıladığını belgelerle kanıtlayan onay dosyasıdır.

Dosyada tipik olarak akış şeması, PFMEA, kontrol planı, ölçüm sonuçları, malzeme ve performans test raporları, MSA çalışması, süreç yeterlilik verisi, numune parça ve Parça Onay Formu (PSW) bulunur. Beş sunum seviyesi vardır; en yaygını müşteriye tüm dosyanın gönderildiği 3. seviyedir.

PPAP bir defalık iş değildir. Tezgah, kalıp, üretim yeri, alt tedarikçi ya da proses parametresi değiştiğinde müşteriye bildirim ve çoğu durumda yeniden onay gerekir. Onaylı süreci haber vermeden değiştirmek, sonradan çıkan bir sorunda tüm sorumluluğu üreticinin üstünde bırakır.

Dikkat: Onay sonrası kalıp veya tedarikçi değişikliğini müşteriye bildirmemek, PPAP'ta en sık düşülen ve en pahalıya patlayan hatadır.

İlgili: APQP · Kontrol Planı · FMEA · IATF 16949Otomotiv yan sanayi

PPM, milyonda kaç parçanın uygunsuz çıktığını gösteren, parça bazlı kalite ölçüsüdür.

40.000 adet sevk ettiniz, müşteri 6 adedi uygunsuz diye iade etti: 6 ÷ 40.000 × 1.000.000 = 150 PPM. Otomotiv müşterileri sözleşmede yıllık PPM hedefi verir, aşımda uyarı ve denetim süreci başlatır.

PPM parça sayar, hata sayısını değil; bir parçada üç ayrı kusur bulunsa da tek uygunsuz parça olarak girer. Hata adedini ölçmek isteyen DPMO'ya bakar. Ayrıca iç PPM (hatta yakalanan) ile dış PPM (müşteride çıkan) ayrı izlenir: dış PPM düşerken iç PPM tırmanıyorsa, sorun çözülmemiş, ayıklamayla kapatılıyor demektir.

PPM = Uygunsuz parça adedi ÷ Toplam adet × 1.000.000

Dikkat: Yalnız dış PPM'e bakmak, hattaki sorunun ek kontrol ve ayıklamayla gizlendiği durumu tamamen görünmez kılar.

İlgili: DPMO · FPY (İlk Geçiş Verimi) · IATF 16949 · Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA)Otomotiv yan sanayi

RPN, FMEA'da bir hata biçiminin şiddet, olasılık ve saptanabilirlik puanlarının çarpımıyla bulunan öncelik sayısıdır.

Üç puan da genellikle 1-10 arasındadır, çarpım 1 ile 1.000 arasında bir sayı verir. Sorun şu: S=8, O=3, D=4 ile S=4, O=6, D=4 aynı 96'yı üretir. İlkinde hata müşteriye ciddi zarar verir, ikincisinde vermez; sayı bunu söylemez.

Bu yüzden tek bir eşik (örneğin 100 üstüne aksiyon) yeterli değildir. Şiddeti 9 veya 10 olan her satır, RPN'i düşük olsa da ele alınır. Güncel AIAG-VDA yaklaşımında RPN'in yerini Eylem Önceliği (AP) aldı; birçok müşteri hâlâ RPN istediği için ikisini birlikte tutmak sorun çıkarmaz.

RPN = Şiddet (S) × Olasılık (O) × Saptanabilirlik (D)

Dikkat: RPN'i tek karar ölçütü yapmak, yüksek şiddetli ama seyrek görülen hataların listenin altında kalmasına yol açar.

İlgili: FMEA · Kontrol Planı · 8DFMEA nedir

RTY, çok adımlı bir sürecin baştan sona hiçbir adımda düzeltme görmeden tamamlanma oranıdır.

Beş istasyonlu bir hattın her istasyonunda FPY yüzde 95 ise RTY, 0,95'in beşinci kuvvetidir: yaklaşık yüzde 77. Yani yüz parçanın yirmi üçü yolun bir yerinde düzeltme görmüştür, oysa hiçbir istasyon tek başına kötü görünmüyordu.

Adım verimlerinin ortalamasını almak (yüzde 95) hattı olduğundan iyi gösterir; doğru işlem çarpmadır. RTY'nin işe yaradığı yer, tek tek bakıldığında kabul edilebilir görünen kayıpların üst üste binince ne ettiğini göstermesidir. Adım sayısı arttıkça her istasyondan istenen verim de yükselir.

RTY = FPY₁ × FPY₂ × ... × FPYₙ

Dikkat: Adım verimlerinin ortalamasını RTY sanmak en yaygın hata; adım sayısı arttıkça ortalama ile gerçek arasındaki fark hızla büyür.

İlgili: FPY (İlk Geçiş Verimi) · Yeniden İşlem (Rework) · Iskarta

Sapma izni, şartnameye tam uymayan ürünün müşterinin yazılı onayıyla belirli adet veya süre için kabul edilmesidir.

İki biçimi vardır: üretim öncesinde alınan izin (deviation) ve zaten üretilmiş uygunsuz partinin kabulü (concession). İkisi de müşteriden yazılı gelir; sözlü onayla sevk edilen partide sonradan çıkan tartışmanın dayanağı olmaz.

İzin daima sınırlıdır: adet, tarih aralığı, parti numarası ve kapsam yazılır, süresiz açık bırakılmaz. En sık yapılan hata, alınan izni yeni bir şartname gibi kullanmaktır; bir sonraki partide aynı sapma bu kez uygunsuzluk olarak döner. Sapma izinli sevkiyatlar ayrıca izlenebilirlik kaydında işaretlenmelidir.

Dikkat: Bir kez alınan sapma iznini sonraki partilerde de geçerli saymak, izinsiz sevkiyat anlamına gelir ve müşteri denetiminde doğrudan uygunsuzluktur.

İlgili: Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA) · Karantina Stoğu · İzlenebilirlik

Sigma seviyesi, bir sürecin hata oranını ortak bir ölçeğe çeviren göstergedir; 6 sigma yaklaşık 3,4 DPMO'ya karşılık gelir.

Yaklaşık karşılıklar şöyledir: 3 sigma 66.800 DPMO, 4 sigma 6.210, 5 sigma 233, 6 sigma 3,4 DPMO. Bu tablo, uzun vadede süreç ortalamasının 1,5 sigma kayacağı varsayımıyla kurulmuştur; sektörde yerleşik bir kabuldür, matematiksel bir zorunluluk değil.

Faydası, birbirine hiç benzemeyen süreçleri — montaj, faturalama, sevkiyat — tek ölçekte konuşabilmektir. Sınırı ise her şeyi tek sayıya indirgemesi: aynı sigma seviyesindeki iki süreçten biri nadiren büyük, diğeri sık ama küçük hata veriyor olabilir. Karar verirken seviyenin yanına hatanın etkisini de koymak gerekir.

Dikkat: Kendi verinizden hesapladığınız kısa dönem sigma ile tablo değeri birebir tutmaz; 1,5 sigma kayma varsayımı işin içindedir.

İlgili: DPMO · PPM · Cp ve Cpk

SPC, üretim sırasında ölçüm alıp değişkenliğin doğal mı yoksa özel bir nedene mi bağlı olduğunu ayırt etme yöntemidir.

SPC iki şeyi ayırır: her süreçte bulunan doğal dalgalanma ve dışarıdan gelen özel bir neden — kalıp aşınması, hammadde partisi değişimi, hatalı ayar. Ölçümler zaman sırasıyla işaretlenir; sinyal veren noktada müdahale edilir, vermeyende edilmez.

En pahalı hata, her sapmayı hedeften kaçış sayıp tezgahı sürekli ayarlamaktır; bu, değişkenliği azaltmaz, büyütür. İkinci hata, kontrol limitlerini müşteri toleransıyla karıştırmaktır: kontrol limitleri sürecin kendi verisinden hesaplanır, tolerans müşteriden gelir. Bir süreç kontrol içinde kalıp tolerans dışına çıkabilir; tersi de olur.

Dikkat: Kontrol limitlerinin yerine tolerans limitlerini yazmak grafiği işlevsiz bırakır; grafik artık sürecin değiştiğini haber veremez.

İlgili: Kontrol Grafiği · Cp ve Cpk · MSA · Kontrol PlanıKalite modülü

Uygunsuzluk şarta uymayan durumdur; DÖF ise kök nedeni gidermek (düzeltici) veya olası bir nedeni önceden ortadan kaldırmak (önleyici) için açılan kayıttır.

Üç kavramı ayırmak gerekir. Düzeltme, o anki sorunu gidermektir: hatalı parçayı ayırmak, yeniden işlemek. Düzeltici faaliyet, aynı sorunun bir daha çıkmaması için kök nedeni ortadan kaldırmaktır. Önleyici faaliyet ise henüz yaşanmamış ama olası bir uygunsuzluğun nedenini baştan gidermektir.

Kayıtların çoğu birincide kalır: 'parça değiştirildi, kapatıldı'. Bu DÖF değildir. Bir DÖF kaydında kök neden, aksiyon, sorumlu, termin ve etkinlik doğrulaması bulunur; doğrulama, aksiyondan sonra geçen bir dönemin verisiyle yapılır. Etkinliği ölçülmeden kapatılan kayıtlar bir süre sonra aynı içerikle yeniden açılır.

Dikkat: Aksiyonu uygulayıp kaydı hemen kapatmak; etkinlik doğrulaması yapılmadan kapatılan DÖF, çözüldüğü sanılan bir sorun bırakır.

İlgili: 8D · 5 Neden · ISO 9001 · Karantina StoğuKalite modülü

Yeniden işlem, uygunsuz çıkan ürünü hurdaya ayırmak yerine ek işlemle şartnameye uygun hale getirmektir.

Kaynak dikişinin taşlanıp yeniden çekilmesi, yanlış etiketlenen kutunun açılıp yeniden paketlenmesi yeniden işlemdir. Ürün sonunda uygun çıkar; kayıp ürünün kendisinde değil, harcanan ek kapasitede ve uzayan teslim süresindedir.

Asıl sorun, bu saatlerin çoğu yerde ayrı bir iş emrine yazılmamasıdır. Rework normal üretim saati olarak geçtiğinde birim maliyet olduğundan düşük, boş kapasite olduğundan yüksek görünür. Yeniden işlem için ayrı operasyon kodu açıp saatini oraya yazmak, hem gerçek maliyeti hem de hangi hatanın ne kadar zaman yediğini görünür kılar.

Dikkat: Yeniden işlem saatlerini normal üretim saatiyle karıştırmak, birim maliyeti ve kapasite planını aynı anda yanıltır.

İlgili: Iskarta · FPY (İlk Geçiş Verimi) · Kalite Maliyeti · Uygunsuzluk ve DÖF (CAPA)Birim maliyet nasıl hesaplanır