Bakım ve Ekipman Yönetimi Terimleri

Ariza, ekipmanin bakim mudahalesi gerektirecek bicimde durmasi ya da kabul edilen hiz, kalite veya guvenlik seviyesinin altina dusmesidir.

Ariza yalniz duran makine degildir. Saatte 1.000 parca vermesi gereken tezgah 700 parca veriyorsa ya da fire orani ikiye katlandiysa, makine calisiyor olsa bile arizalidir. Bu ayrim yapilmazsa performans kayiplari hicbir kayda girmez.

Kayda giren durus suresi OEE'nin kullanilabilirlik bileseninden duser; operatorun kendi mudahale ettigi, kayda girmeyen kisa durmalar ise performans bileseninde gorunur ve mikro durus basliginin konusudur.

Ariza kaydina en azindan tarih, ekipman, sure, belirti ve yapilan islem yazilmalidir; bu bes alan olmadan sonradan analiz yapilamaz.

Dikkat: Hiz ve fire kaybini ariza saymamak en sik hatadir; kayit yalniz duran makineyi topluyorsa bakim tablosu temiz gorunur, kayip performans ve kalite bilesenine dagilir.

İlgili: MTBF · Duruş Kök Neden Analizi · Kullanılabilirlik · Düzeltici BakımTezgah boş kalma sebepleri

Bakım iş yığını, açılmış ama henüz tamamlanmamış bakım işlerinin toplam tahmini işçilik saatidir.

İki bakımcı haftada toplam 80 saat çalışıyor ve bekleyen işlerin tahmini süresi 240 saatse yığın 3 haftadır.

Sektörde makul aralık genelde 2–4 hafta kabul edilir. Sıfıra yakın yığın ya kapasitenin fazla olduğunu ya işlerin sisteme hiç girilmediğini gösterir; 6 haftayı aşan yığında planlı işler sürekli ertelenir ve arıza payı büyür.

Yığını iş adediyle değil saatle ölçün. Kırk adet beş dakikalık iş ile üç adet iki günlük iş aynı listede yan yana durur; adet sayısı yanıltıcı bir rahatlık verir.

Yığın (hafta) = Bekleyen iş saati ÷ Haftalık bakım kapasitesi (saat)

Dikkat: İş talepleri sisteme girilmediğinde yığın küçük görünür; bu iyi bakım değil, kayıt eksikliğidir.

İlgili: İş Talebi · Planlı Bakım · Bakım Planı · CMMS

Bakım maliyeti, bakım işçiliği, kullanılan yedek parça, dış servis ve duruş sırasında kaybedilen üretimin toplamıdır.

Dört kalemin sonuncusu çoğu işletmede hiç yazılmaz. Yalnız ilk üçü toplanınca önleyici bakım masraf gibi, arıza ise bedava gibi görünür; bütçe sıkıştığında ilk kesilen kalem bakım olur.

Duruş kaybını kabaca hesaplamak yeterlidir: duran hattın saatlik katkı payı çarpı duruş saati. Hat saatte 8.000 TL katkı üretiyorsa dört saatlik bir arıza 32.000 TL'dir; yanına yazılan 1.500 TL'lik rulman tartışmayı bitirir.

Bakım maliyeti tek başına değil, üretim değerine ya da ekipmanın yerine koyma bedeline oranlanarak izlenirse anlamlı olur.

Bakım maliyeti = İşçilik + Yedek parça + Dış servis + Duruş kaybı

Dikkat: Duruşta kaybedilen üretim maliyete katılmadığı sürece bakım bütçesi her yıl haksız yere kısılır.

İlgili: MTTR · Planlı Bakım · Yedek Parça Stoğu · Ekipman SiciliBütçe-gerçekleşen aracı

Bakım planı, hangi ekipmana hangi periyotta hangi işlemin, kim tarafından ve ne kadar sürede yapılacağını gösteren programdır.

Plan yalnız tarih içeriyorsa işe yaramaz. Yapılacak işlerin kontrol listesi, gereken parça ve malzeme, tahmini süre ve işi yapacak kişi yazılmadığında bakım teknisyene göre değişir, sonuç tekrarlanabilir olmaz ve yeni gelen aynı işi yapamaz.

Periyotlar takvim yerine sayaçla verildiğinde plan gerçek kullanımı izler: çalışma saati, üretilen adet ya da çevrim sayısı.

Plan üretim programıyla birlikte kurulmalıdır. Makinenin duracağı saat üretim planlamasında görünmüyorsa bakım her seferinde ertelenir ve plan takvimde kalır.

Dikkat: Kontrol listesi olmayan plan, yapıldı işaretlenmiş ama gerçekte ne yapıldığı bilinmeyen bir kayıt üretir.

İlgili: Planlı Bakım · Önleyici Bakım · CMMS · Otonom Bakım

Bakım yedek parça devir hızı, elde tutulan yedek parça stokunun yıl içinde kaç kez tüketildiğini gösteren orandır.

Yılda 600.000 TL parça tüketen ve ortalama 300.000 TL stok taşıyan bir bakım deposunda devir hızı 2'dir; yani stok yılda iki kez dönmüştür.

Üretim stoklarındaki 'yüksek devir iyidir' kuralı burada olduğu gibi geçmez. Kritik ekipmanın sigorta parçası yılda bir kez bile hareket etmeyebilir; bu israf değil, bilerek ödenmiş bir duruş sigortasıdır.

Anlamlı takip parçaları kritikliğe göre ayırmakla olur: kritik olmayan ve iki yıldır hiç hareket görmemiş kalemler elden çıkarılabilir, kritik olanlar devir hızına bakılmaksızın tutulur.

Devir hızı = Yıllık tüketilen parça maliyeti ÷ Ortalama yedek parça stok değeri

Dikkat: Tüm yedek parçaya tek bir devir hızı hedefi koymak, ilk elden çıkarılanların kritik sigorta parçaları olmasıyla sonuçlanır.

İlgili: Yedek Parça Stoğu · Kritik Ekipman Sınıflandırması · Bakım Maliyeti · CMMSStok devir hızı hesaplama · Stok devir hızı nedir

CMMS, ekipman kayıtlarını, iş taleplerini, iş emirlerini, yedek parça hareketlerini ve bakım geçmişini tek yerde tutan bakım yönetim yazılımıdır.

CMMS'in amacı kayıt tutmak değil, kayıttan MTBF, MTTR, bakım maliyeti ve tekrar eden arıza listesi çıkarabilmektir. Bu çıktıları vermeyen bir kurulum, dijitalleşmiş bir defterden ibaret kalır.

Kurulumun en kritik adımı ekipman ağacıdır. Arıza 'boyahane'ye değil, varlık numarası olan tek bir makineye bağlanmalıdır; yoksa hangi tezgahın sorun çıkardığı hiçbir zaman görünmez.

Excel'den asıl farkı geçmişin aranabilir olmasıdır: aynı belirtinin altı ayda üçüncü kez tekrar ettiğini ancak kayıt gösterir.

Dikkat: Ekipman listesi eksik ya da gruplanmış girilirse arıza geçmişi makineye bağlanamaz ve MTBF hiçbir zaman hesaplanamaz.

İlgili: Ekipman Sicili · İş Talebi · Bakım Planı · Bakım MaliyetiCMMS modülü · CMMS nedir

Devreye alma, kurulan ekipmanın testleri yapılıp kabul kriterlerini sağladığı doğrulandıktan sonra üretime verilmesi sürecidir.

Devreye alma montaj bitince değil, deneme üretimi hedef hız ve kalitede çıkınca tamamlanır. Kabul kriterleri sözleşmede yazılı olmalıdır: saatte kaç parça, hangi tolerans, hangi fire oranı.

Teslim alınacaklar ekipmanın kendisinden ibaret değildir. Elektrik ve mekanik şemalar, bakım talimatları, önerilen yedek parça listesi, kalibrasyon sertifikaları ve operatör eğitimi de listenin parçasıdır.

Bunlar ödeme tamamlanmadan alınmazsa ilk ciddi arıza haftalarca süren belge ve parça arayışına döner. Ekipman sicili ve ilk bakım planı da bu aşamada açılmalıdır.

Dikkat: Kabul testi yapılmadan ödeme kapatılırsa, sonraki performans sorunları tedarikçinin değil sizin sorununuz haline gelir.

İlgili: Ekipman Sicili · Bakım Planı · Kalibrasyon · Yedek Parça Stoğu

Duruş kök neden analizi, bir duruşun görünen belirtisini değil onu doğuran asıl sebebi bulup kalıcı olarak gidermeyi amaçlar.

Zincir şöyle kurulur: konveyör durdu, sigorta attı, motor fazla akım çekti, rulman sıkıştı, o noktanın yağlama planında yeri yok. Sigortayı değiştirmek makineyi çalıştırır; ama iki hafta sonra aynı duruş yeniden gelir. Çözüm yağlama planına o noktayı eklemektir.

Analiz her duruş için yapılmaz. Süre ya da tekrar sayısı bakımından ilk sıradaki birkaç duruş seçilir; bu seçim için duruşların ekipman ve sebep koduyla kaydedilmesi gerekir.

En sık düşülen yer, kök nedenin bir kişiye bağlanmasıdır. 'Dikkatsizlik' denildiği anda analiz biter ve sistemde düzeltilecek hiçbir şey kalmaz.

Dikkat: Kök neden kişiye bağlandığında sorun kapanmış görünür, oysa aynı hatanın tekrarını engelleyen hiçbir değişiklik yapılmamıştır.

İlgili: Arıza (Breakdown) · MTBF · Önleyici Bakım · Otonom Bakım5 neden analizi · Poka-yoke nedir

Düzeltici bakım, arıza ya da performans kaybı ortaya çıktıktan sonra ekipmanı çalışır duruma getirmek için yapılan bakımdır.

İki biçimi vardır: arıza anında yapılan acil onarım ve kontrolde fark edilen bir kusurun ilk planlı duruşta giderilmesi. İkincisi, aynı iş olsa bile acil olanın maliyetinin küçük bir bölümüne mal olur.

Her ekipmanda önleyici bakım ekonomik değildir. Ucuz, yedeği bulunan ve durduğunda üretimi etkilemeyen bir ekipmanda 'bozulunca onar' bilinçli ve doğru bir tercihtir.

Sorun, bu tercihin karar sonucu değil ihmal sonucu oluşmasıdır. Kritik ekipmanların da fiilen düzeltici bakımla yürüdüğü bir atölyede duruşlar tahmin edilemez hale gelir ve termin sözü verilemez.

Dikkat: Geçici çözümle çalıştırılıp kalıcı onarımı iş emrine yazılmayan makine, aynı arızayı kısa süre sonra daha büyük biçimde tekrarlar.

İlgili: Önleyici Bakım · Arıza (Breakdown) · MTTR · Kritik Ekipman Sınıflandırması

Ekipman sicili, her makinenin kimlik bilgilerini, teknik verilerini, yedek parça listesini ve bakım-arıza geçmişini tutan kayıttır.

Sicilde varlık numarası, marka ve model, seri numarası, kurulum ve devreye alma tarihi, motor ve elektrik verileri, kullandığı yağ ve parça listesi, garanti bitişi ve tüm bakım-arıza geçmişi bulunur.

Kayıt bölüme değil tek tek varlığa bağlanmalıdır. Aynı modelden üç tezgah varken arıza 'CNC torna' diye yazılıyorsa sorunlu olanı ayırt edemezsiniz; makine başka hatta taşındığında geçmişi de kaybolur.

Sicil aynı zamanda yatırım kararının dayanağıdır: bir tezgahın son iki yıldaki bakım harcaması ve duruş saati, yenisinin bedeliyle yan yana konabilir hale gelir.

Dikkat: Varlık numarası verilmeden tutulan sicil, makine yer değiştirdiği anda geçmişini kaybeder ve baştan başlar.

İlgili: CMMS · Devreye Alma · Yıpranma ve Aşınma · Bakım PlanıAmortisman hesaplama

İş talebi, bir arızayı ya da bakım ihtiyacını bakım birimine bildiren, değerlendirildikten sonra iş emrine dönüşen kayıttır.

Talep ile emri ayırmanın nedeni filtredir: talebi sahadaki herkes açabilir, iş emrini bakımı planlayan kişi açar. Bu ayrım yoksa her telefon iş emri olur ve bakım ekibi önceliğe değil, sesi en çok çıkana koşar.

Talep en az şunları içermelidir: hangi ekipman, ne zaman fark edildi, belirti ne, makine çalışıyor mu. Bu dört alan olmadan planlayan kişi işin süresini de gerekli parçayı da tahmin edemez.

Sözlü bildirilip sisteme hiç girilmeyen arızalar en büyük veri kaybıdır; kayıtta görünmeyen arıza analizde de yoktur.

Dikkat: Reddedilen talepler gerekçesiz kapatılırsa saha sisteme talep açmayı bırakır ve kayıt kısa sürede boşalır.

İlgili: CMMS · Arıza (Breakdown) · Bakım İş Yığını · Bakım Planıİş emri nedir

Kalibrasyon, bir ölçüm cihazının gösterdiği değerin izlenebilir bir referansla karşılaştırılarak sapmasının belirlenmesidir.

Kalibrasyon ayar demek değildir. Önce sapma ölçülür ve kayda geçer, gerekiyorsa ondan sonra ayar yapılır. Sertifikada sapma ve ölçüm belirsizliği yazar; yalnız 'uygundur' ibaresi taşıyan bir belge yeterli değildir.

Kapsam laboratuvar aletleriyle sınırlı değildir: terazi, kumpas, manometre, torkmetre, fırın termokuplu ve test cihazları da plana girer. Periyot cihazın kullanım sıklığına, çalıştığı ortama ve ölçtüğü karakteristiğin kritikliğine göre belirlenir.

Bir cihaz sapmalı çıkarsa asıl soru 'ayarlayalım mı' değil, 'son kalibrasyondan beri bu cihazla ölçülen ürünler ne olacak' sorusudur.

Dikkat: Kalibrasyon tarihi geçmiş cihazla yapılan ölçüm, denetimde yalnız o ölçümü değil aradaki tüm sevkiyatı tartışmaya açar.

İlgili: Ekipman Sicili · Bakım Planı · Devreye Alma · Önleyici BakımKalite modülü · Kalite kontrol planı nedir

Kestirimci bakım, ekipmandan ölçülen belirtilere bakarak arızanın yaklaştığını görüp bakımı o eğilime göre planlama yöntemidir.

Kestirimci bakımda periyot değil, ekipmanın kendi verdiği veri karar verir: titreşim genliği yükseliyor, yatak sıcaklığı artıyor ya da yağda demir parçacığı çoğalıyorsa bakım o eğilime göre programlanır.

Sensör, ölçüm ve verinin yorumlanması maliyetlidir; bu yüzden her tezgaha uygulanmaz. Durduğunda hattı durduran, yedeği olmayan ya da parçası aylar sonra gelen ekipmanlarda anlamlıdır.

Toplanan veriyi kimsenin okumadığı bir sistem, önleyici bakımdan pahalı ama daha az işe yarar hale gelir. Eşik değerleri, alarm çıkınca kimin bakacağı ve ne yapacağı baştan yazılmalıdır.

Dikkat: Alarm ürettiği halde kimsenin izlemediği bir kestirimci kurulum, yatırımı yapılmış ama karşılığı alınmamış bir maliyettir.

İlgili: Titreşim Analizi · Yağ Analizi · Önleyici Bakım · Kritik Ekipman SınıflandırmasıIoT sensör çözümleri · Fabrikada IoT sensör entegrasyonu

Kritik ekipman sınıflandırması, makineleri durduklarında üretime, kaliteye ve güvenliğe verecekleri etkiye göre gruplara ayırmaktır.

Ölçütler somuttur: duruş hattı tümüyle durduruyor mu, yedek makine var mı, güvenlik veya çevre riski taşıyor mu, yedek parçası ne kadar sürede geliyor, arıza sıklığı ne. Her ölçüte puan verilip toplam üzerinden A, B, C grubu belirlenir.

Sınıf, bakım stratejisini belirler. A grubunda kestirimci izleme, sıkı periyot ve rafta yedek parça anlamlıdır; C grubunda arıza çıkınca onarmak en ucuz yoldur.

En sık hata pahalı ekipmanı otomatik olarak kritik saymaktır. Kritik olan, durduğunda başka her şeyi durduran ekipmandır; bu çoğu zaman ucuz bir kompresör, bir konveyör ya da tek bir vinçtir.

Dikkat: Sınıflandırma bir kez yapılıp güncellenmezse, hat düzeni değiştiğinde yanlış makineler korunmaya devam eder.

İlgili: Kestirimci Bakım · Yedek Parça Stoğu · Bakım Planı · Bakım Maliyeti

MTBF, bir ekipmanın iki arızası arasında ortalama ne kadar süre çalıştığını gösteren güvenilirlik ölçüsüdür.

Haftada 120 saat çalışan bir preste 3 arıza olduysa MTBF 40 saattir: makine ortalama her 40 saatte bir duruyor demektir. Sayı büyüdükçe güvenilirlik artar.

MTBF bir ortalamadır, dağılımı göstermez. Arızaların ikisi aynı gün, üçüncüsü iki ay sonra çıkmış olabilir; sonuç yine 40 saat görünür. Paya yalnızca çalışma süresi yazılır; makinenin sipariş beklediği ya da kalıp değiştirdiği saatler MTBF'ye girmez.

Arıza tanımı vardiyalar arasında değişirse rakam kıyaslanabilir olmaktan çıkar; tanımı bir kez yazıp sabitlemek gerekir.

MTBF = Toplam çalışma süresi ÷ Arıza sayısı

Dikkat: Planlı duruşları ve kalıp değişimini arıza saymak MTBF'yi olduğundan çok daha düşük gösterir.

İlgili: MTTR · Arıza (Breakdown) · Önleyici Bakım · Kritik Ekipman SınıflandırmasıCMMS modülü

MTTR, bir arızanın giderilip ekipmanın yeniden üretime verilmesinin ortalama ne kadar sürdüğünü gösterir.

Aynı hafta 3 arızanın onarımı toplam 6 saat sürdüyse MTTR 2 saattir. MTBF makinenin ne sıklıkla bozulduğunu, MTTR bozulduğunda ne kadar hızlı ayağa kalktığını gösterir; ikisi birlikte okunur.

Kritik olan, sayacın ne zaman başlatıldığıdır. Arızanın oluştuğu an mı, bakıma bildirildiği an mı, teknisyenin tezgah başına geldiği an mı? Parça ve teknisyen bekleme süreleri dışarıda bırakılırsa MTTR küçük çıkar, ama üretim yine saatlerce durmuş olur.

MTTR'yi kısaltmanın en ucuz yolu genelde daha hızlı tamir değil, yedek parçanın ve talimatın hazır olmasıdır.

MTTR = Toplam onarım süresi ÷ Arıza sayısı

Dikkat: Bekleme sürelerini dışarıda bırakan MTTR, bakımı iyi gösterir ama üretimin gördüğü kayıpla ilgisi kalmaz.

İlgili: MTBF · Arıza (Breakdown) · Yedek Parça Stoğu · Düzeltici Bakım

Otonom bakim, TPM sutunlarindan biridir: temizlik, yaglama, sikma ve gunluk kontrol gibi basit bakim islerinin makineyi kullanan operatore devredilmesidir.

Mantigi sudur: temizlik ayni zamanda muayenedir. Makineyi her vardiya silen operator yag sizintisini, gevsemis civatayi, asinmis hortumu ve degisen sesi bakim ekibinden haftalar once fark eder.

Devretmenin sarti uctur: kisa bir egitim, tek sayfalik ve somut bir kontrol listesi, bir de vardiya icinde bu is icin ayrilmis sure. Sure verilmezse liste doldurulur ama is yapilmaz.

Sinir nettir: sokme, ayar ve elektriksel mudahale bakim ekibinde kalir. TPM ile karistirilir; fark su: TPM tum ekipman kayiplarini kapsayan programdir, otonom bakim onun tek sutunudur.

Dikkat: Otonom bakım, bakım ekibinin küçültülmesi için kullanıldığında birkaç ay içinde hem liste hem bakım kalitesi çöker.

İlgili: Bakım Planı · Önleyici Bakım · Duruş Kök Neden Analizi · Arıza (Breakdown)TPM nedir · 5S nedir

Önleyici bakım, arıza çıkmasını beklemeden takvime ya da çalışma sayacına bağlı olarak yapılan periyodik bakımdır.

Önleyici bakım 500 çalışma saatinde yağ değişimi, üç ayda bir kayış ve kaplin kontrolü gibi işlerden oluşur. Amacı arızayı sıfırlamak değil, arızayı önceden bilinen ve programa yazılabilen bir duruşa çevirmektir.

Periyodu takvime bağlamak yaygın bir hatadır. Tek vardiya çalışan tezgahla üç vardiya çalışan tezgah aynı üç aylık periyoda tabi tutulursa biri gereksiz erken, öteki geç bakılır; çalışma saati ya da çevrim sayısı daha doğru bir ölçüdür.

Aşırı bakım da maliyettir: sağlam parçayı erken değiştirmek hem parça bedeli hem söküp takarken yeni hata riski demektir.

Dikkat: Vardiya sayısı farklı tezgahlara aynı takvim periyodunu uygulamak, bakımı hem pahalı hem geç yapar.

İlgili: Planlı Bakım · Kestirimci Bakım · Bakım Planı · Düzeltici BakımTPM nedir

Planlı bakım, tarihi, süresi ve yapılacak işleri önceden belirlenip üretim programına duruş olarak işlenmiş bakım çalışmasıdır.

Önleyici bakım işin niçin yapıldığını, planlı bakım nasıl organize edildiğini anlatır. Bir iş plansız da önleyici olabilir; ama parçası hazır değilse, tezgah boş bırakılmamışsa ve teknisyen ayrılmamışsa gün gelince yapılmaz.

Planlı duruş ile arıza duruşu kayıtta ayrı tutulmalıdır. İkisi tek kalemde toplanırsa ne bakım performansı ne kullanılabilirlik okunabilir hale gelir.

En yaygın hata bakımı programa yazmayıp 'boşluk bulunca yaparız' demektir. Sipariş baskısı hiç bitmediği için o boşluk gelmez; bakım fiilen arıza çıkana kadar ertelenir.

Dikkat: Bakım duruşu üretim planlamasında görünmüyorsa, plan kağıt üzerinde kalır ve her hafta bir sonrakine devrolur.

İlgili: Önleyici Bakım · Bakım Planı · Bakım İş Yığını · KullanılabilirlikKapasite planlama nedir

Titreşim analizi, dönen ekipmandan alınan titreşim ölçümünün genlik ve frekansına bakarak mekanik kusurları arıza çıkmadan ayırt etme yöntemidir.

Her kusurun frekans imzası farklıdır: balanssızlık devir frekansında, eksen kaçıklığı çoğunlukla devrin iki katında, rulman hasarı çok daha yüksek frekanslarda kendini gösterir. Bu yüzden titreşim yalnız 'yüksek mi' diye değil, hangi frekansta yüksek olduğuna bakılarak okunur.

Tek bir ölçüm tek başına az şey söyler; anlamlı olan aynı noktadan alınan ölçümlerin zaman içindeki eğilimidir. Ölçüm hep aynı noktadan, aynı devirde ve benzer yük altında alınmalıdır.

Yavaş dönen ve darbeli çalışan ekipmanlarda yöntem zayıflar; orada yağ analizi ve sıcaklık takibi daha çok bilgi verir.

Dikkat: Farklı devirde veya farklı noktadan alınan ölçümler birbiriyle kıyaslanınca sağlam makine arızalı gibi görünebilir.

İlgili: Kestirimci Bakım · Yağ Analizi · Yıpranma ve Aşınma · Kritik Ekipman SınıflandırmasıIoT sensör çözümleri

Yağ analizi, çalışan makineden alınan yağ numunesindeki parçacık, su ve viskozite değişimini ölçerek içerideki aşınmayı okuma yöntemidir.

Analiz yağın durumunu değil, makinenin içinde olup biteni gösterir. Parçacığın cinsi kaynağı söyler: demir artışı dişli ve mil aşınmasına, bakır yatak ve burç aşınmasına, silisyum dışarıdan giren toza işaret eder.

Viskozitenin düşmesi yakıt veya çözücü karışmasına, suyun görünmesi soğutucu kaçağına ya da yoğuşmaya işaret eder. Tek bir rapor değil, aynı makineden alınan raporların eğilimi karar verdirir.

Numune yanlış alındığında sonuç yanıltır. Makine soğukken ya da karterin dibinden alınan numune, önceki ölçümlerle kıyaslanamaz.

Dikkat: Numune çalışma sıcaklığında ve hep aynı noktadan alınmazsa, çıkan sonuç makineyi değil numune alma biçimini ölçer.

İlgili: Kestirimci Bakım · Titreşim Analizi · Önleyici Bakım · Yıpranma ve Aşınma

Yedek parça stoğu, ekipman arızasında ya da planlı bakımda kullanılmak üzere tutulan bakım malzemelerinin bulundurulmasıdır.

Bakım yedek parçası üretim malzemesi gibi yönetilmez. Karar ölçüsü parçanın fiyatı değil, o parça yokken duran hattın saatlik kaybı ve parçanın temin süresidir.

Üç günde bulunan bir rulmanla on iki haftada gelen ithal servo motor aynı politikayla tutulamaz. İkincisi yılda bir kez bile kullanılmasa rafta durur; bu israf değil, bilinçli ödenmiş bir duruş sigortasıdır.

Karşı hata da yaygındır: hurdaya ayrılmış makinenin parçalarının yıllarca stokta beklemesi. Ekipman sicilinden düşen her makinenin parça listesi de gözden geçirilmelidir.

Dikkat: Parça kararını fiyata göre vermek, en ucuz parçanın yokluğunda en pahalı hattı durdurmakla sonuçlanır.

İlgili: Bakım Yedek Parça Devir Hızı · Kritik Ekipman Sınıflandırması · Bakım Maliyeti · CMMSStok modülü · Emniyet stoğu nedir

Yıpranma ve aşınma, kullanım sürdükçe yüzeylerin, yatakların ve toleransların bozularak ekipman performansının düşmesidir.

Ekipmanın arıza olasılığı zamana göre küvet eğrisi çizer: kurulum sonrası montaj ve ayar kaynaklı erken arızalar, uzun ve sakin bir orta dönem, sonra aşınmayla yeniden yükselen bir dönem.

Bakım stratejisi bu üç dönemde aynı olmaz. Orta dönemde yeten periyot, aşınma dönemine girmiş makinede yetmez; orada ya periyot sıklaştırılır ya kestirimci izlemeye geçilir.

Muhasebedeki amortisman ile fiziksel yıpranma karıştırılmamalıdır. Defterde tamamen itfa edilmiş bir tezgah yıllarca sorunsuz çalışabilir; iki yıllık bir makine ağır koşullarda çoktan yenilenmeyi bekliyor olabilir.

Dikkat: Amortisman süresi bakım periyodunu belirlemez; ikisi tamamen farklı takvimlerde ilerler.

İlgili: Önleyici Bakım · Kestirimci Bakım · Ekipman Sicili · Titreşim AnaliziAmortisman nedir