Yeniden sipariş noktası, bir malzemenin stok seviyesi buraya düştüğünde yeni sipariş verilmesi gerektiğini gösteren eşiktir. Cevapladığı soru “ne kadar sipariş vereyim” değil, “ne zaman sipariş vereyim” sorusudur. İkisi ayrı kararlardır ve ayrı hesaplanır.
Mantığı basittir: sipariş verdikten sonra mal gelene kadar üretim veya satış devam eder ve stok tüketilmeye devam eder. Sipariş noktası, bu sürede tüketilecek miktarı karşılayacak kadar stok kalmışken alarmın çalmasını sağlar.
Doğru kurulmuş bir sipariş noktası sistemi, stok takibini sürekli kontrol etmekten çıkarıp bir uyarı mekanizmasına dönüştürür. Kimsenin her gün listeye bakması gerekmez; eşiğe gelen kalem kendini bildirir.
Sipariş noktası = (Günlük ortalama tüketim × Tedarik süresi) + Emniyet stoğu
Örnek: günde ortalama 80 adet tüketilen, tedarikçiden 6 günde gelen ve 400 adet emniyet stoğu tutulan bir malzeme için: (80 × 6) + 400 = 880 adet. Stok 880’e düştüğünde sipariş verilir.
| Girdi | Değer | Nereden gelir |
|---|---|---|
| Günlük ortalama tüketim | 80 adet | Geçmiş hareket kayıtları |
| Tedarik süresi | 6 gün | Geçmiş sipariş-teslim aralıkları |
| Emniyet stoğu | 400 adet | Belirsizlik analizi |
| Sipariş noktası | 880 adet |
Hesabın iki girdisinin de ölçülmüş olması gerekir. Tedarik süresini tedarikçinin söylediği gibi almak yaygın bir hatadır; gerçek süre geçmiş siparişlerin sipariş ve teslim tarihleri karşılaştırılarak bulunur ve genellikle söylenenden uzundur.
Sipariş noktası zamanı belirler, miktarı belirlemez. Miktar kararında iki maliyet dengelenir: çok sık sipariş vermenin işlem maliyeti ile çok fazla sipariş vermenin stok tutma maliyeti.
Pratikte miktar genellikle şu kısıtlara göre belirlenir: tedarikçinin minimum sipariş miktarı, ambalaj veya palet katları, nakliye ekonomisi, miktar iskontosu ve raf ömrü. Teorik en uygun sipariş miktarı formülleri vardır ama bu kısıtlar çoğu zaman sonucu zaten belirler.
| Hata | Sonucu |
|---|---|
| Tedarik süresini tedarikçinin beyanından almak | Sipariş geç verilir, stok tükenir |
| Ortalama tüketimi eski veriyle hesaplamak | Büyüyen taleple stok yetmez, düşen taleple fazla birikir |
| Eşiği bir kez kurup güncellemeyi unutmak | Zamanla gerçekten kopar, uyarılar anlamsızlaşır |
| Açık siparişleri hesaba katmamak | Aynı malzeme için ikinci kez sipariş verilir |
| Bütün kalemlere aynı emniyet payını uygulamak | Pahalı kalemlerde gereksiz para bağlanır |
Dördüncü satır özellikle sık yaşanır. Stok eşiğe düştüğünde uyarı gelir, sipariş verilir; ama mal henüz gelmediği için stok eşiğin altında kalmaya devam eder ve uyarı tekrar tekrar tetiklenir. Bunu önlemek için hesaba yoldaki miktar da katılmalıdır — yani eldeki stok değil, “eldeki + sipariş edilmiş” miktar eşikle karşılaştırılır.
İki temel ikmal yaklaşımı vardır. Sipariş noktası yönteminde stok sürekli izlenir ve eşiğe düşünce sipariş verilir. Periyodik gözden geçirmede ise belirli aralıklarla (haftada bir gibi) stok kontrol edilir ve hedef seviyeye tamamlanır.
Sipariş noktası daha az stokla çalışmayı sağlar ama sürekli izleme gerektirir — bu da ancak stok hareketleri anlık kaydediliyorsa mümkündür. Periyodik yöntem daha basittir ve aynı tedarikçiden birden fazla kalem alınıyorsa siparişleri birleştirme avantajı verir; karşılığında biraz daha fazla stok tutulur.
Uygulamada ikisi birlikte kullanılır: kritik ve hızlı tüketilen kalemler sipariş noktasıyla, düşük değerli ve çok kalemli gruplar periyodik gözden geçirmeyle yönetilir. Seçimi belirleyen şey, kalemin değeri ile stoksuz kalmanın maliyetidir.
Sipariş noktası bir kez hesaplanıp bırakıldığında zamanla gerçeklikten kopar. Gözden geçirmeyi tetiklemesi gereken durumlar şunlardır:
| Değişen | Etkisi |
|---|---|
| Tüketim hızı arttı | Eşik yükseltilmeli, yoksa stok tükenir |
| Tüketim hızı düştü | Eşik düşürülmeli, yoksa gereksiz stok birikir |
| Tedarikçi değişti | Tedarik süresi yeniden ölçülmeli |
| Tedarik süresi dalgalanmaya başladı | Emniyet payı artırılmalı |
| Ürün kullanımdan kalktı | Eşik kaldırılmalı, yoksa ölü stok üretir |
Son satır sık atlanır: üretimden kalkmış bir ürün için sipariş noktası aktif kalırsa, sistem düzenli olarak sipariş önerir ve kimse fark etmezse ölü stok birikir. Ürün yaşam döngüsüyle stok parametrelerinin birlikte yönetilmesi gerekir.
Uygulamaya başlarken pratik bir yöntem, mevcut stok hareketlerinden son birkaç ayın tüketim ortalamalarını çıkarmak ve en kritik yirmi otuz kalem için eşik tanımlamaktır. Bu kadarı bile, “malzeme bitti” haberlerinin çoğunu ortadan kaldırır.
Eşikler oturduktan sonra kapsam kademeli olarak genişletilir. Baştan bütün kalemleri tanımlamaya çalışmak, çalışmanın hiç bitmemesine yol açar ve elde edilecek faydayı geciktirir. Kapsamı genişletirken de aynı ölçüt geçerlidir: bir kalemin eksikliği işi durduruyorsa eşik gerekir, durdurmuyorsa beklemesinde sakınca yoktur.
Uygulamada sık aynı anlamda kullanılır. “Kritik seviye” genellikle sistemde tanımlanan uyarı eşiğini anlatır; sipariş noktası ise bu eşiğin nasıl hesaplandığını. Yani kritik seviye tanımlanırken kullanılması gereken hesap, sipariş noktası hesabıdır.
Ortalamanın yanında dalgalanmayı da hesaba katmak gerekir. En pratik yöntem, emniyet stoğunu bu dalgalanmaya göre belirlemektir: tedarikçi bazen 5 bazen 9 günde teslim ediyorsa, aradaki fark kadar ek tampon bırakılır. Ayrıca tedarikçi performansının izlenmesi bu süreyi zamanla iyileştirebilir.
Bütün kalemlerde tanımlamak ideal olsa da başlarken hepsiyle uğraşmak gerekmez. Hızlı tüketilen ve eksikliği işi durduran kalemlerle başlamak, faydanın büyük kısmını erken verir. Nadiren kullanılan kalemler için ihtiyaç anında sipariş yeterli olabilir.
Az kalemli bir işletmede yapılabilir; eşikler bir listede tutulur ve düzenli kontrol edilir. Zorluk, kalem sayısı arttıkça sürekli izlemenin imkânsız hâle gelmesidir. Sipariş noktası yönteminin değeri otomatik uyarıdan gelir; elle kontrol edilen bir eşik, kontrol edilmediği gün işe yaramaz.
Tedarik sürelerinizi geçmiş siparişlerden ölçelim, tüketim ortalamalarınızı çıkaralım. Sipariş noktalarınız tahminle değil kayıtla belirlensin.